Kumaş Apre Özellikleri

PAMUKLU MALZEMELERİN APRESİ

Apre, tekstil terbiye proseslerinin son basamağını oluşturan ve malulün kullanımın, tutum ve görünüm özelliklerini etkileyen yeni özellikler kazandıran işlemlerdir.

Apre, beyaz olarak kullanılacak mamullerde ağartma, renkli olarak kullanılacak mamullerde boyama veya baskı işlemlerinin tamamlanmasından sonra yapılır.

Pamuk, dünyada en fazla üretilen ve tüketilen elyaftır. kullanım yerleri de geniş bir çeşitlilik gösterir. Her kullanım yerinin de kendine özgü kullanım özellikleri gerektireceği açıktır. Buna göre, yağmurluk için kullanılacak pamuklu kumaşın veya poplin gömleklik kumaşın apre işlemleri farklılık taşır.

Genel olarak, pamuklulara uygulanabilecek apre işlemleri Tablo – 1’de sıralanmıştır. Bunlardan hangilerinin gerekli olduğu, üstte bahsettiğimiz gibi kullanım amacına göre belirlenir. Örneğin, şardonlanacak bir kumaş kalandırlanmaz veya iç çamaşırlık kumaşa sert tutum apresi uygulanmaz.

Pamuk ipliği, pamuklu dokuma ve pamuklu örme malzemelere uygulanan apreler; kimyasal (yaş) apre işlemleri ve mekanik (kuru) apre işlemleri olarak sıra ile anlatılacaktır.

Kimyasal (yaş) Apreler; yumuşatıcı apre, kir iticilik apresi, buruşmazlık apresi, tutuşmazlık apresi, anti mikrobik apre vb. gibi özel bir kimyasal madde içeren apre flottesinde uygulanan işlemlerdir.

Mekanik (kuru) Apre; şardonlama, zımparalama gibi mekanik etkilerle efekt kazandırılan apre işlemleridir. Mamul kuru formdadır ya da elyafın korunması veya işlem kolaylığı açısından hafif nemli durumdadır.

PAMUKLU İPLİK APRESİ

Pamuklu iplik apresi, iki ürün tipinde söz konusudur.

• a. Dikiş ve nakış iplikleri,
• b. El örgü iplikleri. 

İplik apresi, özellikle dikiş ve nakış ipliklerinde önemlidir. Dikiş ve nakış ipliğinin makinede sorun çıkarmadan işlenebilmesi amacıyla yumuşaklık, kayganlık, yüzey düzgünlüğü kazandırılması gerekir. Bu; işlemin kesiksiz bir şekilde sürdürülmesi için gereklidir.

Çeşitli terbiye ve apre işlemlerinin pamuklu ipliklere kazandırdıkları özellikler, dikiş ve nakış iplikleri için önemlidir. Dikiş ve nakış iplikleri; merserize etme, yumuşatma, parlatma, parlaklık kazandırma gibi çeşitli terbiye işlemlerine tabi tutularak imal edilirler.

Merserizasyon bir ön terbiye işlemi olup; daha sağlam, daha parlak ve daha düzgün yüzey oluşturan, pamuklu veya pamuk kaplı polyester nüveli dikiş ipliklerine uygulanan, germe etkisi altında sudkostik banyosunda muamele etme işlemidir. Merserizasyon, pamuğun boyar maddeye afinitesini ve boya haslığını iyileştirir, mukavemetini arttırır. İplik apresinin diğer önemli bir uygulama alanı el örgü iplikleridir.

İplik Apresinin Uygulama Şekli

İplik apresi iki şekilde uygulanabilir:

1. Aparatta, ağartma ya da boyama işleminden sonra son durulamada katyonik ya da non – iyonik yumuşatıcı, mikro – emülsiyonları, vb. çektirme metoduna göre aktarılır. Beyaz mallarda non – iyonik yumuşatıcı tercih edilir. 
2. İplik Sarımı Sırasında ipliği aktarma düzeneğinden geçirmek suretiyle. Bu yöntemde; sıradan mallarda parafin (uygulama sırasında ısıtma gerektirir), normal mallarda polietilen emülsiyonları, lüks mallarda silikon katkılı aktarma yağları aplike edilir. Silikon pahalı olduğu için yalnızca dikiş ipliklerinde kullanılır. 

AVİVAJ

Avivaj, ipliğin bazik işlemi, ağartılması, boyanması sırasında kaybetmiş olduğu yumuşaklığı, tutumu tekrar kazandırmak amacıyla yapılır. Bu, son avivaj olarak adlandırılır. Kumaş apresinde kullanılan yumuşatıcılar avivaja uygundur.

TABLO - 1

İpliğe gıcırtılı bir tutum veriliyorsa (özellikle örgü ipliklerinde hoş bir duygu verir), süt asidi veya formik asit ilave edilir. Avivaj işlemleri, terbiye işlemleri sırasında veya son durulama işlemlerinde yapılabilir. Bu durumda; avivaj maddelerinin diğer maddelerle geçinirliğinin iyi olması, dayanıklı olması gerekir.

KAYGANLAŞTIRMA

Sıradan ipliklerde apre işleminde nişasta, tutkal veya parafin kullanılmakta ise de, kaliteli ipliklerde silikon esaslı maddeler ve silikon katkılı aktarma yağları ile polietilen emülsiyonları kullanılmaktadır.

Dikiş ipliklerine uygulanan silikon apresi, ipliğe kayganlık ve yumuşaklık verir. Dikiş makinelerinde sürtünmeden dolayı meydana gelen ısınmayı ve iplik kopuşlarını minimuma indirir. Yüzeyde düzgün bir film tabakası oluşturarak iplikteki tüylenmeyi engeller. İpliğin canlı görünmesini sağlar, iplik rengini değiştirmez.

Polietilen emülsiyonların yumuşaklık verme efekti az, kayganlaştırma efekti fazla olduğu için, iplik apresinde, kumaş apresinden daha fazla tercih edilir.

Kayganlık sağlayıcı maddeler, dikiş ipliğini bobinden masuraya aktarırken direkt olarak aktarma silindirleri yardımıyla ya da aparatta çektirme yöntemi ile uygulanır.

Silikon elastomerler elyafa kayganlığa ilave olarak esneklik özelliği de sağlamaktadır.

TUTUM APRESİ

Tutum apresi, kumaşın dokunma özelliklerini isteğe bağlı olarak geliştirme veya değiştirme apresidir.

Tuşe (tutum) tanımı

Tuşe, tutum; kumaşın elle tutulduğunda yararlanılan hisse göre değerlendirilen kabalık, düzgünlük, sertlik, yumuşaklık, kalınlık gibi sunulan özellikleridir.

Ayrıca, bu durum; malzemenin boyanması, basılması yada aprelenebilmesi için de gereklidir. Bu amaçla; bazik işlemlerle yağ ve mumlar uzaklaştırılır. Pamuğun kendine özgü yumuşaklığı ortadan kalkar. Bu nedenle, çoğu zaman yumuşatılır.

Bazı durumlarda ise sertlik, dolgunluk kazandırılır. Bir tekstil ürününün tutumunu tanımlamada; yumuşak pürtüklü, kuru, ipeksi, kaba veya sert gibi terimler kullanılır.

Yaygın olarak tutumun belirtilmesi, elle yapılan deneylere dayanmakta ise de, bazı tutum özelliklerinin tayini için testler geliştirilmiştir. Ancak, yaygın değildir.

Günümüzde Türk Standartlarında da dahil olmak üzere tutumun nicelik olarak ölçülebildiği testler araştırılmıştır. Tutum testi için bir seri cihaz geliştirilmiştir.

TUTUMU ETKİLEYEN FAKTÖRLER

Tutum; birinci olarak elyaf türünden, daha sonra da iplik türü, kumaş yapısı, uygulanan terbiye işlemlerinden etkilenir.

Yumuşaklık ve sertlik, elyafın biçim bozulmasına karşı gösterdiği direnç ile meydana gelir. İplikte büküm ne kadar az ise, bu ipliklerle dokunmuş kumaşlar o kadar yumuşak olur.

Kumaşta atkı ve çözgü ipliklerinin bağlantı sayısı ne kadar az ise, kumaş o denli yumuşaktır. Örneğin; bez ayağı örgü ile dokunmuş bir kumaş, saten örgü ile dokunmuş bir kumaştan daha serttir.

Saten örgüde çözgü sıklığı daha fazla olmasına rağmen, bağlantı noktaları az olduğu için daha yumuşak tutum verir. Sert bükümlü ipliklerden, bağlantı sayısı yüksek örgü tipleri ile dokunmuş kumaşlar sert tutumludur. Apre maddeleri ile, çok yumuşaktan çok serte kadar değişik derecelerde tutum efektleri elde edilmektedir.

Pamukluda Tutum Apresi Çeşitleri

• Yumuşaklık verme, kayganlaştırma,
• Sertlik verme,
• Ağırlaştırma, dolgunlaştırma. 

YUMUŞATMA APRESİ

Pamuklu ön terbiye işlemleri ile, hidrofobluk veren yağ – mum gibi yumuşak tutum kazandırıcı maddeler kumaş üzerinden uzaklaştırılır. Böylece, mamul sert bir tutum kazanır. Bu nedenle; piyasaya sunulmadan önce alıcı isteği uyandırmak, kullanım rahatlığı vermek amacıyla yumuşatıcı maddelerle muamele edilirler.

Pamukluda Kullanılan Yumuşatıcı Maddeler

Yumuşatıcı maddeler, şişirici ve kayganlaştırıcı etki göstererek kumaşın belirli bir yumuşaklık ve dökümlülüğe sahip olmasını sağlarlar. Şişirici ve kayganlık arttırıcı etki gösterirler.

En basit olarak yumuşatıcı yardımcı maddeler; emülsiye edilmiş yağlardır. Ancak, günümüzde çok geliştirilmiş sentetik yumuşatıcı maddeler vardır. Bu ürünlerin temel maddeleri; sülfatlanmış yağ alkolleri, amonyum türevleri, polioksietilen türevleri, silioksanlar ve benzeri bileşikler.

Sentetik yumuşatıcılar;

• a. Anyonik
• b. Katyonik, pseudo katyonik 
• c. Non – iyonik
• d. Amfoterik olmak üzere değişik karakterlerde üretilmektedir. Bunların bir kısmı yıkamaya dayanıklıdır. 

Etki derecesine göre yumuşatıcı maddeler aşağıdaki gibi sıralanırlar:

• a. Silikon elastomerler (en yüksek etki),
• b. Normal silikonlar,
• c. Katyonik yumuşatıcılar,
• d. Pseudo katyonikler,
• e. Non – iyonik, Amfoterik, anyonik yumuşatıcılar,
• f. Stearin parafin emülsiyonları,
• g. Polietilen emülsiyonları. 

Yumuşatıcı maddelerin genelde uzun zincirli yapıları vardır (C 19 - 22). Karbon zincirinin uzaması, yumuşaklığın artışıyla doğru orantılıdır. Ancak kumaşın hidrofob olmasına yol açar. Bu yüzden; havlu, iç çamaşırı, vb. üretiminde yumuşatıcıların kullanımında dikkat edilmelidir.

Yumuşatıcı maddeler; materyale yumuşaklık kazandırma yanında, buruşmazlık apresinde ortaya çıkan mukavemet kaybını önleme ya da sert tutum verici maddelerle birlikte kullanılarak dolgunlaştırıcı efekt eldesinden kullanılırlar. Yaygın olarak, yumuşatıcılar piyasada; katı (payet, flake, flek), % 95’lik veya % 10 – 25’lik çözeltiler (emülsiyonlar) halinde satılır.

%10 – 25’lik yumuşatıcı çözeltileri genelde asidiktir. Apre flottesi hazırlanırken, pH ayarında bu durum göz önünde bulundurulmalıdır.

Katyonik ve non-iyonik yumuşatıcılar payet halinde ya da %20’lik (10 – 30 arası) emülsiyon halinde satılırlar. Emülsiyon halindeki yumuşatıcılar, daha pahalıya mal olmalarına rağmen, kullanım kolaylığı açısından tercih edilirler.

Silikonlar, %10 – 30’luk silikon yağı emülsiyonu şeklinde bulunurlar. %100 silikon yağı pahalıdır ve emülsiyon haline getirilmeleri zordur. Özel emülgatörler ve reaktörler gerektirir. Silikon yağının faz olarak ayrışması uygulamada çok zor anlaşılır, ancak kuruyunca belirgin hale geçer.

Reçeteyi ucuzlatma amacıyla apre reçetesinde kullanılan diğer yardımcı maddeler, silikonun stabilizasyonunu bozabilir. Bu nedenle, madde halinde silikonun diğer yumuşatıcılarla karıştırılmasından kaçınılmalı, reçete karışımını apreciye bırakmalıdır.

Stearin – parafin emülsiyonları %20’lik (15 – 30 arası) çözelti halinde stearik asit + parafin emülsiyonu şeklinde satılır.

Pamuklu Yumuşatıcı Aprenin Uygulanması

Yumuşatıcıların mamulün kullanım amacına uygun olarak seçilmesi ve doğru uygulanması çok önemlidir.

Çektirme metoduna göre uygulanan işlemlerde, genel olarak katyonik yumuşatıcılar kullanılmaktadır. Bunun nedeni; katyonik yumuşatıcıların hemen, hemen tüm elyaflara karşı substantivite göstermeleridir.

Bunlar, kimyasal yapı olarak dördüncü dereceden (quaterner) amonyum türevleridir.

• a. Boyama ya da ağartma sonrası en son durulama suyuna verilebilen yumuşatıcı maddeler katyon aktif karakterli,
• b. Apre banyolarında verilen yumuşatıcı maddeler ise anyon aktif ya da non -iyonik karakterlidir.

Beyaz olarak kullanılacak tekstil malzemeleri için seçilecek yumuşatıcı maddelerin, oksidasyon özelliği ve sararma eğilimi olmamalıdır. Yumuşatıcı maddelerin bu tür özellikleri, apre sırasındaki kurutma ya da fikse sırasında ortaya çıkmaktadır. Non-iyonik yumuşatıcılar bu açıdan avantajlıdır. Tekstil malzemesinin yumuşatılmasında, yumuşatıcı maddelerin etkililiği kadar, materyalin doğal nemini içerip içermediği de önem taşır. Genel olarak, bir miktar nem, kumaşın yumuşaklığını arttırdığından, apre flottesine higroskopik maddeler ilave edilir. Örneğin; gliserin.

Yumuşatıcıların çoğu asidik ortamda uygulandıkları için, her ne kadar kurutma sırasında uçma olsa da yumuşatma sonrası kumaş pH’ı 5,5 – 6 olmaktadır.

Bunun, Eko-tex 100 standartları, insan sağlığı ya da depolamada elyaf korunması açısından herhangi bir sakıncası yoktur. İnsan vücudunun pH’ı 5,5 olduğu için bu pH’a yakın değerlerdeki tekstiller insan sağlığını etkilemez. Aşan değerler alerjiye neden olur. Eko-tex standartlarına göre pamuklu mamullerde pH değeri 4,8 – 7,5’tir.

SERT TUTUM APRESİ

Sert tutum apresi, özellikle pamuklu dokumalar için kullanılan, yıkamaya az dayanıklı apresidir. Kumaşlar, sertleştirici maddeler içeren apre çözeltisine sokulur ve apre maddesinin mamulün gözeneklerine yerleşmesi sağlanarak, istenilen tuşe elde edilir. Genellikle emdirme yöntemine göre, aplikasyon tercih edilir. Kazandırılan sertlik derecesi mamule göre değişir. Örneğin; tarlatan bir kumaşa verilecek sertlik ile opal bir kumaşa verilecek sertlik derecesi bir değildir.

DOLGUNLAŞTIRMA APRESİ

Açık yapılı pamuklu kumaşlarda, atkı ve çözgüler arasındaki boşlukların doldurulması için kaolin, talk gibi dolgunlaştırıcı maddelerle emdirme işlemidir.

Dolgunluk Sağlayıcı Maddeler

Bu amaçla, önceleri kaolin + nişasta, talk + nişasta kombinasyonu kullanılırken, günümüzdeki uygulamalarda nişasta + stearin parafin emülsiyonu, poivinil asetat + katyonik yumuşatıcı gibi kombinasyonlar kullanılmaktadır.

Kaolin, porselenin hammaddesidir, rengi sarımtıraktır, suda çözülmez. Bu renk kumaşa geçebilir.

Talk kullanılması halinde, kaoline nazaran daha yumuşak ve kibar bir tutum elde edilir. Talk, kimyaca bir magnezyum silikattır. Kaolin ve talk kumaşı tüllediğinden beyaz mamullerde kullanılırlar.

AĞIRLAŞTIRMA APRESİ

Ağırlaştırma, kumaşın daha ağır olması için yapılan apredir. Ağırlaştırıcı olarak, en fazla magnezyum sülfat (acı tuz) ve sodyum sülfat kullanılır.

Ağırlaştırma maddeleri tek başlarına kullanıldıklarında hoş olmayan gevrek tutum verdiklerinden, genellikle sertlik veya yumuşaklık kazandıran maddelerle birlikte kullanılırlar. Ağırlaştırma maddelerinin yüksek konsantrasyonlarda kullanılması yaygın değildir.

DÖKÜMLÜLÜK KAZANDIRMA

Bir kumaşın dökümlülüğü, kumaşın bir manken ya da vücut üzerinde ne şekilde sarktığı, asılı duruşu, sarması, şekli, kalıbı, plisi , büzgüsü, kırması ya da akışının ne şekilde olduğu ile ilgilidir. Tüm kumaşlar belli bir dökümlülüğe sahiptir. Bununla beraber, her kumaşın dökümü ve asılı duruşu değişir.

Pamuklu elyafı, viskon ya da ipek gibi güzel bir dökümlülüğe sahiptir. Dökümlülük kumaşın yoğunluğu, gramajı ve yumuşaklığı ile ilgilidir.

Yumuşatıcı maddelerin bir çoğu kumaşın dökümlülüğünü de iyileştirir. Özellikle silikonlu apre maddeleri bu konuda mükemmeldirler. Kumaşa dolgun bir yumuşaklık verirler. Ancak, katyonik yumuşatıcılarda elde edilen etki kullanılan miktara bağlı olarak değişebilmekte, kumaşta dolgun olmadan aşırı bir yumuşaklık gözlenmektedir.

Sanfor işleminin, kumaşın son tutumunu iyileştirme ve dökümlülük kazandırma açısından önemi büyüktür. Dökümlülük, kumaşın sıçrama efekti ile de ilgilidir.

DİKİŞ KOLAYLAŞTIRICI APRE

Dikiş kolaylaştırıcı apre, dikiş ipliğinin hareketini ve/veya iğnenin kumaşa saplanmasını kolaylaştırmak için, ipliklere ya da kumaşlara veya her ikisine uygulanan bir apre şeklidir.

Pamuklu dokuma kumaşlara, dikiş işleminin problemsiz olarak devam etmesi için yapılır.
Bu aprenin amacı, kumaşlara ve dikiş ipliklerine verilen zararın azaltılması veya dikiş iğnesinin fazla ısınmasının önlenmesidir. Kimyasal ve diğer apre işlemleri ile gevrekleşen kumaşlar, denim gibi ağır kumaşlarda dikiş apresi şarttır.

Dikiş apreleri, kayganlaştırıcı maddelerin uygulanmasını gerektirir. Genel olarak kumaşta yumuşak bir efekt isteniyorsa, yumuşatıcı apreler kayganlaştırıcı özellik de kazandırdıklarından dikiş kolaylığı sağlamak için ilave bir apre yapılmaz. Ancak, yumuşak bir tutum isteniyorsa, dikiş kolaylaştırıcı apre gerekir. Bu durumda, polietilen emülsiyonları çok uygundur. Polietilen emülsiyonlarında yumuşatma etkisi az, kayganlaştırma etkisi fazladır. İğne ısınmasını da engeller.

Silikon kullanımı da bu amaçla uygundur. Silikonlar kumaşa aşırı bir yumuşaklık vermezler. Kibar ve dökümlü bir yumuşaklık kazandırırlar. Kumaşa kayganlık verdikleri için dikiş işlemini kolaylaştırırlar.

Denim kumaşlar için dikiş kolaylığı sağlayıcı kumaş apresi (Gemsan):

15 – 30 gr/lt Dikiş kolaylığı apresi, Gemsol DNK 150

15 – 30 gr/lt Non – iyonik yumuşatıcı, Gemsoft 2G

5 – 7 gr/lt Islatıcı, Gemsol RWN – New

10 – 15 gr/lt Nişasta

Asetik asitle pH 4 – 5

Fularda emdirme Kurutma

BURUŞMAZLIK APRESİ

Buruşmazlık, bir tekstil kumaşının kullanım sırasında oluşan buruşukluklara karşı direncini ve onlardan kurtulma kabiliyetini ifade eder. Özellikle, pamuklu, keten, rejenere selüloz (vizkon, rayon) kumaşlar buruşmaya hassas kumaşlardır. Genelde sentetiklerin ve yün, moher gibi doğal protein elyafının buruşmazlık özellikleri daha iyidir.

Buruşmazlık apresi selüloz esaslı kumaşların kullanım özelliklerinin gelişmesi için önem taşır. Bu tür işlem; buruşmazlık sağladığı kadar, mamulün deformasyonunu önler ve selüloz/sentetik karışımlarında pilling oluşmasının azalmasına da neden olur. Boyutları stabil, yani az çeken kumaşlar elde edilir.

Bu durum; buruşmazlık apresinin liflerin şişmesini azaltmasından kaynaklanır. Kuru buruşmazlık işlemi görmüş kumaşta şişme değeri, yani yapısında tutabildiği su miktarı yarı yarıya azalmaktadır. Örneğin; normal bir pamukta şişme değeri % 42 – 45 civarında iken, buruşmazlık işlemi sonunda bu değer % 18 – 24 civarına düşmektedir. Dolayısıyla buruşmazlık işlemi, kumaşa aynı zamanda çekmezlik özelliği de kazandırmaktadır.

KOLAY BAKIM APRESİ

Sentetiklerde var olan kırışmazlık, daha az buruşurluk, kolay ütülenebilirlik ve kirlerin kolay çıkarılması gibi özelliklerin selüloz veya hayvansal liflerden oluşan mamullere verilmesini sağlayan, terbiye işlemlerinin tümüne denir.

Pamuklu kumaşlarda; ıslak asılmaları halinde, çabuk ve kırışıksız halde kurumasını sağlayan apre işlemi için kullanılan, genel deyimdir. Yine de oluşan hafif kırışıklıklar, hafif bir ütülemeyle kaybolur.

Daha geniş anlamda; bakım kolaylığını, yıkama dayanımını, ve çamaşır makinesine dayanımı, çabuk ve az kırışıklı kurumayı, buruşmazlığı, kir ve leke iticiliği, kalıcı ütü aprelerini kapsar. Bu apre çeşitleri için geniş bilgiler, ilgili başlıklarda verilmiştir.

YIKA – GİY APRESİ, ÜTÜ İSTEMEZ APRE

“Yıka ve giy” terimi, kolay bakım apre işlemine sahip kumaşlar için ticari alanda kullanılan isimdir. Tekstil ürünlerinin yıkandıktan sonra ütüye gerek kalmadan veya az bir ütü ile tekrar kullanılabilmesi özelliğidir.

“Bu durum sadece üst kumaş değil, astar ve aksesuarlar için de geçerlidir.”

Pamuk, rejenere selüloz, keten, vb. gibi, selüloz elyafının ağırlıkta olduğu tekstiller, reçineli veya reçinesiz apre maddeleri ile, ütü istemez hale getirilir.

Giysilere bu özellik, tekstillere özel reçineli apre maddelerinin aplike edilmesi ile kazandırılır. Bu maddelerin bir çoğunun formaldehit içermeleri gibi dezavantajları vardır.
18.1. Yıka – giy apresi için reçete:

Silikon emülsiyonlarının liflere su nüfuziyetini güçleştirmesi nedeniyle, etilen veya triazon esaslı reçinelerle yapılan yıka – giy apre reçetesi aşağıdaki gibidir.

50 gr/lt Orgasil M 479 (Organik Kimya)

100 gr/lt Yıka – giy reçinesi

10 gr/lt Yıka – giy katalizatörü

pH 5 Asetik asit ile

Oda sıcaklığında emdirme 120° C yi geçmeyen  sıcaklıkta kurutma 140 – 150° C de 5 dakika kondense

KALICI ÜTÜ (PERMANENT PRES) APRESİ

Giyim eşyalarında, katlar ve pliseler gibi belirli şekilleri; normal kullanım, yıkama ve/veya kuru temizlemeye dayanıklı olacak şekilde kazandırmaya yönelik apre işlemidir.

Buruşmazlık Apresi ile Permanent Pres Apresinin Farkı

Normal buruşmazlık terbiyesinde, konfeksiyoncuya buruşmazlık özelliği kazandırılmış kumaş gönderilir.

Permanent pres işleminde ise; buruşmazlık maddeleri emdirilip kurutulmuş, ancak kondenzasyon işlemi tamamlanmamış kumaş gönderilir.

Konfeksiyoncu kumaşı kesip, giysiye dönüştürdükten sonra ya da ara ütü kademesinde, yüksek ısıda ütülemeyle, buruşmaz apre maddesi apllike edilmiş kumaşta, kondenzasyon işlemi tamamlanmakta ve bu sayede giyside buruşmazlık yanında, şekil dayanıklılığı da sağlanmaktadır.

Kalıcı ütü; özel bir tekstil apre işlemi değil, daha ziyade, birçok yıkama ve giyme sonucunda dahi ütülü görünümünü koruyan ve ütüye gereksinim göstermeyen giysi ya da diğer dikilmiş ürünleri tamamlayan bir terimdir.

SU İTİCİLİK APRESİ

Doğal olarak içerdikleri mum gibi maddeler nedeniyle hidrofob olan pamuk lifleri, çeşitli terbiye işlemleri sırasında ya da yıkamalar sonucu hidrofilleşirler. Kullanım amacına göre, pamuklu mamullerden hidrofob (su itici) karakter istendiğinde, hidrofob özellik veren apre maddeleri uygulanır.

Hidrofobluk

Hidrofobluk, suya afinitenin azlığı ya da suyu absorblama özelliğinin olmamasıdır. Yani; hidrofobluk bir maddenin suyla teması halinde ıslanmaması veya suyu itmesi anlamıdır ve sınır yüzey kuvvetleri ile ilgilidir.

Hidrofobluk; suyla temas ettiğinde, ıslanması istenmeyen, şemsiye kumaşı, çadır bezi, mayo kumaşı vb. mamullerde veya yağmurluk, kaban gibi dış giyim eşyalarında istenir.

Havlu, iç çamaşırı gibi vücudun temas ettiği mamullerde de, tam tersine hidrofillik istenir.

Hidrofob Özellik Kazandırılması

Tekstil mamullerine hidrofob özellik kazandırılması iki prensip ile gerçekleştirilebilir:

• a. Su iticilik,
• b. Su geçirmezlik 

Su İticilik Apresinin Prensibi

Kumaşın görünümünü ve geçirgenliğini tamamen korumasına karşın, ona, suyu itici bir özellik kazandıran apre işlemidir.

Su iticilik apresinde kumaş yüzeyinin değil de, kumaşı oluşturan lif ve ipliklerin yüzeyinde film oluşturulması esastır. Örneğin; yağ asidi, zirkonyum – parafin, silikon ve fluoro karbon gibi maddeler bu etkiyi sağlayabilir.

Bu durumda, gözenekler kapanmayacağı için sağlık yönünden avantajlıdır, kuru ve hava geçirgen durumdadırlar. Kumaş nemi kolayca uzaklaştırdığından iyi bir ter nakli ve deri solunumu gerçekleşir, apresiz kumaştan daha kuru kullanım sağlanır.

Ancak, bunlar; kısa süreli su altında tutulduklarında su iticilik sağlarlar. Yağmurda, giyim eşyalarından istenen sudan korumayı sağlarlar. Fakat, basınç altında kumaşı sudan koruyamazlar. Çok kuvvetli ve uzun yağmur sonucunda zamanla su açık gözeneklerden içeri girebilir.

Su Geçirmezlik Apresinin prensibi

Bu apre şeklinde mamul yüzeyi tamamen su (ve hava) geçirmez film tabakası ile kaplanır. Böylece mamul; suyu hiç geçirmediği gibi, rüzgar ve soğuk etkisinden de korur. Bunun yanında, vücut neminin dışarı çıkmasını önler. Çünkü, kumaşın bütün gözenekleri kapanmış durumdadır.

Bu durum, mamulün iç yüzeyinde vücuttan çıkan su buharının yoğunlaşması ve ıslak şekilde vücuda rahatsızlık vermesi sonucunu doğurur. Ancak, tekstil yardımcı maddelerindeki gelişmelerle, tamamen su geçirmez özellik göstermesine rağmen, solunum özelliklerini olumsuz etkilemeyen apreler yapılabilmektedir.

Bunların esası; deriye temas eden iç tarafta apre maddesinin hidrofil gruplarının yönlendirmesi, dış yüzeyde ise hidrofob grupların yerleşmiş olmasıdır. Böylece; ter ile oluşan su buharı, içeriden dışarıya rahatlıkla çıkabilmektedir. Bu prensibin dışında, suda çözünen tuzların kaplama tabakası içine yerleştirilmeleri ve tabakanın sertleşmesinden sonra tuzların çıkarılması ile ya da ısınma sırasında gaz çıkaran maddelerin ilavesi ile gözenekli sıvama (kaplama) elde edilebilmektedir.

Su geçirmezlik yapılmış kumaşlara örnekler; suni deri, muşamba, kaplama çadır ve araba örtüsü bezi, ve benzeridir.

İyi Bir Hidrofobluk İçin Aranılan Özellikler

İyi bir hidrofobluk apresi için;

• a. Liflerin şişme yeteneğinin az olması,
• b. Kumaşın çekmezlik yeteneği olması,
• c. Düzgün ve sıkı bir kumaş yapısı,
• d. Hidrofob filmin elastiki olması,
• e. Liflerin yüzeyini iyi bir şekilde kaplaması ve yapışması,
• f. Hidrofob film yüzeyinin yapışkan olmaması, dolayısıyla kirlenme eğilimli olmaması,
• g. Kullanılan hidrofobluk sağlayıcı maddenin etkili olması,
• h. Kumaşın apre maddesini iyi bir şekilde emebilecek hidrofillikte olması,
• i. Kumaş üzerinde hidrofob madde alımını engelleyecek hidrofil madde artıkları olmaması, yüzey aktif maddeler (yıkama ve ıslatıcı maddeler, vb.) ve baz artıkları bulunmamasıdır. 

KİR İTİCİLİK APRESİ

Kir iticilik apresi, kolay bakım apresinin bir uygulaması olup, tekstillere daha zor kirlenme, kirin kolay uzaklaştırılması gibi özelliklerin kazandırılmasını sağlar.

Bu apre; yağlı kirleri tutma özelliğini engellemeye yarayan ve daha sonraki temizleme işlemini kolaylaştıran, tüm apre işlem çeşitleri için kullanılan genel bir deyimdir.

Kir iticilik apresi; leke tutmazlık ya da leke iticilik apresi olarak da bilinir. Masa örtüsü, ev tekstilleri, giysilik kumaşlarda ve son yıllarda halılarda da önem kazanmıştır.

Kir itici, kir tutmazlık ve kirin kolay uzaklaştırılması gibi kavramlar aşağıda gösterilen üç sınıflandırma ile açıklanabilir:

• a. Kuru kirin itilmesi; antisoiling, kir iticilik apresi. Kuru tekstillerde ıslak kirin itilmesi; su iticilik özellik kazandırmanın yanında, ayrıca, katı ve sıvı yağ itici apre işlemi,
• 
  
• b. Hafif kirlerin uzaklaştırılmasının kolaylaştırılması; kirin kolay uzaklaştırılabilmesini sağlayan apre işlemi,
• 
  
• c. Yıkama sırasında ıslak tekstillerden ıslak kirin itilmesi; soil redeposition. 

Bunlarda ilk ikisi, yani; kuru ve yaş kir tutmazlık için ideal olan ürün fluoro karbonlardır. Tek dezavantajları pahalı olmalarıdır.

Flor türevleri ile hem kirin kolay uzaklaştırılması, hem de kir ve yağ itici etki gösteren çok yünlü preparatlar (dual action) önem kazanmışlardır.

YAĞ İTİCİLİK APRESİ

Yağ itici kimyasal maddelerin yüksek pay sahibi olduğu leke tutmazlık apre işlemidir. Yağ iticilik apre işlemi için, çoğunlukla su itici özellik kazandıran maddelerle kombinasyon oluşturan fluoropolimerler kullanılabilir.

Yağ İticilik Apresinin Prensibi

Yağ itici etki; kirlerin (-) yüklü, yağ iticilik maddelerinin katyonaktif olmasından kaynaklanır. Yağ itici apre maddeleri katyonik olduğu için, anyonik optik ağartma maddeleri ile birlikte aplike edilemezler, ancak buruşmazlık ile uygulanabilir. Yağ iticilik, aynı zamanda leke tutmazlık ve kir iticilik ile de yakından ilgilidir.

Yağ İticilik Maddeleri

Yağ iticilik için pratikte en uygun madde olarak, kir iticilik ve leke tutmazlıkta da çok başarılı olan fluoro karbonlar kullanılır.

Yağ iticilikte, en az 7 – C (karbon) atomlu perflorlanmış alkil grupları içeren bileşikler kullanılmaktadır. Perfloralkil bileşiklerinin; pahalı, yıkamaya yetersiz dayanıklı olması, mamulün yaş ve kuru kir ile kirlenmesini arttırıcı özellikte olması nedeniyle uygulaması kısıtlıdır.

Yağ iticilik efekti, perflorlanmış organik bileşiğin molekül zinciri uzunluğu ile doğru orantılıdır. Zincir ne kadar uzun ise, yağ iticilik efekti o kadar iyi olur.

İyi bir yağ iticilik için; yalnızca triflormetil grupları içeren fluoro karbon ürünleri yeterli olmamakta, alkil grubunun en az 7 karbon atomlu olması gerekmektedir. Bunun yanında, alkil grubundaki tüm hidrojen atomlarının yerine fluor atomu geçmiş olmalıdır. Hidrojenler, yağ iticilik etkisini düşürmektedir.

Fluoro karbonlar, mamul yüzeyi üzerinde bir film oluşturarak etki gösterdiklerinden yapılarında polimerleşmeyi sağlayacak gruplar içermeleridir. Akrilik asit esterlerinin bu amaçla kullanımı; hem elde edilen etkiler, hem de dayanıklılık açısından tatmin edici sonuçlar vermektedir. Yani; kalıcı yağ itici etkiler perfloralkil grubu içeren polimerlerle sağlanırlar.

Piyasadaki Fluoro karbon markaları, polimerleşebilen perfloralkil bileşiklerinin yanında hidrofobluğu arttırıcı diğer grupları da içerebilirler. Fluoro karbonlara, yağ asitleri ile modifiye edilmiş melamin reçineleri ilavesi ile en yüksek yağ ve su iticilik efekti elde edilmektedir.

Perfluoro karbon polimerizatları piyasada katyon aktif veya non – iyonik emülsiyonlar halinde bulunmaktadır.

Perfluor bileşiklerinin blok polimerlerinden ve polialkilenoksit türevi karışımı bir madde hem yağ iticilik özelliğine, hem soil – release özelliğine sahiptir. Bu; dual action – çift fonksiyonlu olarak bilinir.

SU GEÇİRMELİK APRESİ

Su geçirmezlik; tekstil yüzeyinin suyu içinden geçirmemesidir.

Tekstillerin su geçirmezliğinde iki yol vardır:

1. a. Kumaşın görünümünü ve yapısını tamamen korumasına karşın, ona nem itici bir özellik kazandıran işlemdir.
2. b. Kumaşın gözeneklerini tamamen kapatarak su geçirmez bir kumaş elde edilen işlemler.

Birinci durum; lif içerisinde ve üzerinde su itici maddeleri aplike etmektir, örneğin; yağ asidi ya da mum gibi. Bu durumda, çok fazla yağmurda ya da basınç altında uzun süreli su ile temasta tam bir su geçirmezlik sağlanamaz. Ancak, kumaş tekstil özelliğindedir.

İkinci durumda ise; kumaş, su (ve hava) geçirmez bir madde ile kaplanır, örneğin; kauçuk kaplama. Bu şekilde tam bir yağmur geçirmezlik sağlanır. Ancak, kumaşa tekstil mamulünün özellikleri değil, kaplamanın özellikleri hakimdir.

GÜÇ TUTUŞURLUK APRESİ

Güç tutuşurluk, ateşe dayanıklılık; lif, iplik ya da kumaşların ateş kaynağı uzaklaştıktan sonra alev alma, yanma veya sönme kabiliyetleridir. Tekstil mamullerinde yanma; mamulün ısınması, makro moleküllerin parçalanması, yanıcı gazların açığa çıkması, tutuşma ve yanma şeklinde gelişir.

Güç tutuşurluk apresi ya da yanma apresi, liflerin ya da kumaşların güç tutuşurluk maddeleri ile işlemden geçirilmeleridir.

Güç Tutuşurluk Apresinin Etkisi

Güç tutuşurluk apresi;

• a. Tekstil materyalinin (örneğin; lif, iplik, kumaş ya da bitmiş mamul) alev almaya karşı koymasını,
• b. Eğer alev almış ise yanma hızının yavaşlatılması,
• c. Yakıcı etken (alev) uzaklaştırıldığından kısa bir süre sonra yanmanın kendiliğinden durmasını sağlar. 

Güç Tutuşurluk Sağlama Prensipleri

Kumaşları güç tutuşur hale getirmek için iki sistem vardır:

1. a. Karakteristiklerin de güç tutuşur özellik olan belirli liflerin kullanılması.
2. b. Güç tutuşur apre işlemlerinin tekstil mamullüne uygulanması.

Teknik amaçlı uygulamalarda birinci yöntem önem taşırken, genel kullanım yerlerinde en fazla uygulanan güç tutuşurluk eldesi yöntemi, tekstil mamullerinin uygun bir madde ile aprelenmesidir.

Bu maddeler; ya life oksijenin girmesini engelleyen koruyucu bir tabaka oluşturarak için, için yanmayı önlerler. Böylece; alev oluşumu olmadan sadece bir kömürleşme meydana gelir, ya da yanmayan gazları oluştururlar.

Amaç; yıkamaya ve kimyasal temizlemeye dayanıklı olan ve kumaşı kalıcı bir şekilde koruyan, ancak özellikleri ve tutumunu fazla değiştirmeyen bileşikler elde etmektir.

KÜFLENMEZLİK VE ÇÜRÜMEZLİK APRESİ

Küflenme direnci kumaş üstünde küfün gelişebilme derecesidir.

Küflenme ve Çürüme Olayı

Küflenme olayı ısı ve nem varlığında bazı mikro organizmaların (spor yapılı mantarlar) ürüyerek tekstil mamulü üzerinde rahatsız edici leke oluşturacak şekilde yayılmasıdır.

Küfler, kumaş üzerinde leke bırakmak yanında, kumaşın yapısını zayıflatıcı etki de gösterirler. Mikro organizmalar, mamulün makro moleküllerini parçalayarak dayanımını düşürdüklerinde çürüme olayı meydana gelmiş olur. Burada bir parçalanma söz konusudur.

Özellikle ıslak ya da nemli şartlar altında, ısının da varlığı ile, tekstil materyali üzerinde oluşan bazı mikro organizmalar, selüloz liflerinin makro molekülerini enzimatik olarak parçalayarak oluşan, küçük mikro moleküleri de sindirirler. Bu; dayanım düşmesine, yer, yer parçalanmalara neden olur ki, buna çürüme denir.

Mantar gibi bazı mikro organizmalar da, selüloz liflerini parçalamadan, mamul üzerinde ürerler ve leke oluştururlar. Bu da, küflenmedir.

Nişasta ve kirli maddelerin varlığı bunların oluşumunu hızlandırır. Bu nedenle, mantar öldürücü olarak bilinen bir çok maddenin, nişasta ihtiva eden haşıl ve apre işlemlerinde kullanılması gerekir.

ANTİSEPTİK APRE, BAKTERİ ÖNLEYİCİ APRE

Bakteri ve mantarın cilt üzerinde yetişmelerini önleyen, bu arada ter çıkışını durdurmayan, cilde uyumlu ve yıkamaya dayanıklı kimyasal maddelerin kullanımı ile yapılan anti - bakteriyel apre işlemidir.

Antiseptik Aprenin Uygulama Yerleri

Tüm tekstil mamullerinde, hatta plastik ve lastik ürünlerinde de kullanılabilir. Ayakkabı, bavul, iç giyim kumaşları vb. eşyalarda bakterilerin üremesi ile küflenme ve kokuların oluşmasını engellemek için uygulanır.

Antiseptik Maddeler

Antiseptik maddeler ucuzdur, kolay aktarılır. Yıkama ile kuru temizlemeye dayanıklıdır. Nişasta apre flottelerine antiseptik ilavesi aynı zamanda apre maddesinin dayanıklılığını da arttırır.

Bu kimyasallar, örneğin; pamukta küflenmeyi önlemek amacıyla kullanılırlar. Antiseptikler; fenol, borik asit, salisilikasit ve salisilanilidler, sodyum salisilat, formaldehit, bakır ve kalay tuzları içerirler. Higroskopik maddeler olan magnezyum klorür veya çinko klorür, aynı zamanda antiseptik özellik verirler.

Bu maddeler başta pamuk olmak üzere rejenere selüloz, keten, yün vb. doğal ve rejenere lifler için söz konusudur. Sentetik liflerde antiseptik apre genelde gereksizdir, pratikte uygulanmaz.

ANTİ MİKROBİK APRE

Antimikrobik apre; lifleri her türlü mikro organizmaya karşı koruyan, tekstil ya da insan derisi üzerinde gelişmesini ve üremesini durduran veya mikro organizmaları öldüren apredir.

Antimikrobik Aprenin Uygulama Yerleri

Toplu yaşamın söz konusu olduğu hastane, huzurevi, kreş, yurt gibi yerlerde kullanılan çarşaf, havlu, battaniye, yastık kılıfı, peçete, yer döşemeleri gibi malzemelere, bulaşan mikropların çoğalmasını önlemek amacıyla, anti mikrobik etkili maddeler aplike edilir.

İnsan vücuduna direkt temas halindeki tekstillerde; deriyi tahriş etkisi yanında, deri üzerindeki mikropların doğal dengesini bozması ve kullanıcının mikroplara karşı direncinin zamanla azalmasına neden olması nedeniyle, anti mikrobik etkili maddelerin kullanılması yaygınlaşmamıştır.

Anti mikrobik Aprenin Prensibi

Antimikrobik apre aktif koruma ile, yani, mikropların tekstil mamulü üzerinde üremesini, yaşamasını engelleyerek gerçekleştirilir.

Antimikrobik Maddeler

Antimikrobik etkili maddelerin en önemlileri; halojenlenmiş fenol türevleri, kuaterner amonyum bileşikleri, kuaterner amonyum sülfonamid türevleri, organik cıva bileşikleri, organik kalay bileşikleridir. Bunların yıkamaya karşı dayanıklılıkları pek iyi değildir.

Bu nedenle yıkanmayan mamullerde uygundur. Yorgan içi, yastık içi, yatak içi, yer halıları gibi.

Yıkanması gereken ürünlerde kaynatma, dezenfekte veya yüksek sıcaklıkta tutma gibi tedbirler tercih edilir. Pamuklu tekstil mamulleri önce anyonik hale getirildikten sonra, katyonik bir antimikrobik madde ile muamele edildiğinde, yıkamaya dayanıklı sonuçlar elde edilebilmektedir.

BİYOLOJİK PARLATMA (BİO - POLİSH) APRESİ

Biyolojik parlatma apresi, pamuklu ve viskon kumaşlarda kumaştan çıkan elyaf uçlarını yok etmeye yarayan, böylece parlaklık ve hoş bir kullanım hissi veren enzimatik yaş işlemidir. Enzimler, lif uçlarını giderirken, kumaşa zarar vermezler.

Bu işlem; biyolojik yıkama ve anti – pilling apresi olarak da bilinmektedir. Enzimler, yaşayan tüm canlı organizmaların temelini oluşturan proteinlerdir. Enzimlerde mevcut olan proteinler, diğerleri gibi uzun peptid bağlarla birbirine bağlı amino asitler şeklindedir. Enzimatik reaksiyonlar ile, pamuklu dokuma ve örmelerde; kalitenin yükseltilmesi, yumuşaklığın ve dökümlülüğün artması, pürüzsüz ve tüysüz temiz görünümlü bir yüzey eldesi, boncuklanmazlık özelliğinin gelişmesi, daha iyi su absorbe özelliği sağlanmaktadır.

KRİNKIL EFEKTİ ELDESİ, BURUŞTURMA APRESİ, GOFRE

Krinkıl; düzensizce ve bilinçsizce oluşturulan krep benzeri efekti nedeniyle buruşukluğu göstermeyen, farklı şekillerde (örneğin, gofre) elde edilen ve çoğunlukla suni reçine ile fikse edilmiş yüzey değişimli kumaşlardır.

Gofraj ile elde edilmesinde sudkostik pastası ile çizgi veya desenler basılarak, izleyen yaş işlemden sonra kumaş büzülür ve krep efekti oluşur.

Ancak, bu efekt, bükümlü ipliklerle dokunmuş kumaşlarla elde edilen efektten kıvrımlılık derecesi ve kalıcılık açısından çok farklıdır.

Seersucker; şeritler halinde bürümcük ve düz kısımlardan oluşan, buruşuk efekte sahip bir kumaştır. Ancak, bunun oluşturulması, gevşek sıkı bükümlü çözgü ipliklerinin dönüşümlü olarak kullanılması ile yapılır. Gofre, bu kumaşın daha ucuz bir taklididir. Seersucker’deki buruşukluk, derece ve derinlik olarak gofrede yoktur. Bu ikisini ayırt etmek için kumaş çözgü yönünde esnetilir. Gofrede buruşukluklar esneme ile düzelir, Seersuckerda düzelmez.

Sudkostik pastası; Sudkostiğe dayanıklı bir kavramlaştırıcı (örneğin, british gum) ile Sudkostik ve su karışımından oluşur. Bu pat basıldıktan sonra, oda sıcaklığında birkaç saat bekletilip durulama ve nötrleştirme yapılır. Kumaş sadece NaOH aktarılan yerlerde çeker ve buruşuk bir efekt oluşturur. NaOH uygulama rotasyon şablonlu baskı makineleri ile yapılır.

ÇEKMEZLİK APRESİ, SANFOR

Çekme; tekstil materyalinde özellikle kumaşta ısı, nem, su, temizleme işlemlerinin etkisiyle enine veya boyuna kısalmasıdır.

Bir çok kumaş özel olarak işlem görmediği boyut küçülmesine uğrama eğilimindedir. Boyutsal değişimin tipine ve miktarına bağlı olarak bu tip kayıplar, bazen yenileme teknikleri ile geri döndürülebilir. Ancak, bir çok durumda tamamen eski haline dönüş sağlanamaz. Sıvı içinde işleme tabi tutulan, örneğin; sadece suda, tüm dokuma kumaşlar, dokuma sırasında ya da ramöz gibi terbiye makinelerinde görülen işlemler sırasında kendilerine verilen gerilimlerin ortadan kalkmasıyla, çekebilirler. Bu tip gerilimler, zorlayıcı çekme işlemleriyle büyük ölçüde ortadan kaldırılabilir.

Genellikle giysi üzerinde oluşacak çekmenin tümü, ilk yıkama ya da kuru temizlemede ortaya çıkmaz. Böyle olunca da, sonraki yıkamalarda da ilave çekmeler oluşur.

Çekmezliğin Önemi

Çekmezlik; tekstil materyalinin ısı, nem, su, temizleme, buharlı ütüleme etkisine maruz kaldığında orijinal şeklini ve boyutunu koruma kabiliyetidir.

% 1’den az çekmelerin giysinin giyiminde ya da ölçülerinde hemen hemen hiç etkisi yoktur. Bir çok bitmiş kumaş % 2 – 3 çekme ile satılırlar ki, tüketici bu çekmeyi kabul eder.
% 5 çekme bir çok giysiyi giyilmez hale getirir. Örneğin; % 1 çekme sonunda 40 cm yaka ölçülü erkek giysisi 39,6 cm gelecektir ve halen gerçek ölçüsüne yakındır. % 1 çekme, sadece yakanın rahatlığını biraz etkiler. % 2,5’lik bir çekme yaka ölçüsünü 1 cm düşürecek ve 39 cm yapacaktır. Bu da biraz rahatsızlık yaratır, ancak halen giyilebilir.

% 5 çekmeden sonra 40 cm yaka 2 cm azalacak ve 38 cm olacaktır. Bu da 40 cm’lik yaka giyen biri için giysiyi giyilmez yapar. % 5’lik çekmede, giysi bir beden küçülmüş anlamına gelir.

Bazı tekstil maddeleri eski ölçülerine esnetilmek için gerilim altında kurutulur. Bir çok giysi yıkamadan dolayı yüksek yüzdede çekmiş olsa dahi, bu yolla hemen, hemen eski orijinal boyutlarına getirilebilir. Ancak, bu pratikte pek geçerli değildir.

Çekmezlik apresi; tekstil materyalinin çekmesine neden olan etkileri en aza indirmek veya yok etmek amacıyla yapılan işlemlerdir. Ancak, bu mamulün çekmezlik işlemi görmesi halinde çekmeyi sağlayan tüm şartlara karşı kesin direnç kazanacağı söylenemez. Bu; materyalin yapısına ve daha çok işlem koşullarına bağlıdır.

Tekstilleri çekmez – bükülmez yapabilmek için:

• a. Dokumada mevcut bulunan gerilimleri yok etmek,
• 
  
• b. Özellikle selüloz liflerinin şişme özelliğini azaltmak, ya da sonradan olabilecek bir değişimi, şişirme ile önceden engellemek,
• 
  
• c. Termoplastik sentetiklerin kaynar sudaki çekme özelliklerini fiksaj yoluyla gidermek, 
• 
  
• d. Yün dokumalarda keçeleşmeye yatkınlığı engellemek gerekir. 
• Önceden çektirilen kumaşların avantajları: 
• 
  
• a. Müşterinin daha iyi tatmin olması,
• 
  
• b. Kumaşta cm’deki iplik sayısı arttığından daha dayanıklı mamul,
• 
  
• c. Daha fazla kumaş elastikliği. Bunun sebebi de, kumaşın cm’deki iplik sayısı arttığından, meydana gelen dalgalılığın – kıvrımlılığın artmasıdır.

Genelde kumaş önceden çektirilirse de az miktarda bir çekme potansiyeli kumaş üzerinde kalır. Bu çekme, giysi ilk kez yıkandığında ortaya çıkar ve sanfordan arta kalan çekme denir.

Bir kumaşın çekme potansiyelini bilmek önemlidir. Çünkü, bu; giysinin nasıl tasarlanıp, nasıl oluşturulacağını belirlemede yardımcı olur. Tüm giysi parçaları, kumaş aksesuarları, astar ve iplikler, çekme açısından değerlendirilmelidir. Aksi halde, giyside potluk ya da şekilsel bir bozukluk (çarpıklık) ortaya çıkabilir.

RAMÖZ İŞLEMİ

Ramöz esas olarak bir kurutma makinesi olmakla beraber, tekstil mamulüne son boyut ve formun verildiği makine olması itibariyle aprede de çok önemli bir yer tutmaktadır. Bu nedenle ramöz burada da apredeki işlevi açısından incelenecektir.

Ramöz İşleminin Apredeki Önemi

Ramöz, ram; kumaşın makine içerisinde, enine açık bir şekilde, kenarlarından bir çift yürüyen zincirle hareket eden iğne ya da paletler tarafından tutularak kurutulduğu makinelerdir.

Ramöz, terbiye dairelerinde en yüksek maliyetli yatırım kalemini oluşturur ve kullanım maliyeti de yüksektir.

Ancak;

• a. Hiçbir makinede bulunmayan en ve boy ayarının mümkün olması,
• b. Kumaşın kenarındaki tutucular hiç bir yere değmeden geçmesi,
• c. Kumaştaki kırışıklıkları giderilmesi,
• d. Makinenin kurutma, kondenzasyon ve termofiksaj işlemlerinde de kullanılabilmesi nedeniyle bu makinenin önemi korunmaktadır. 

Kumaşı her iki taraftan klips veya iğnelere takılarak gergin bir şekilde kurutma kamarasına girer ve bu şekilde hareket eder. Çıkışta iğnelerden kurtularak daha sarılır.

Ramöz İşleminin Aprede Kullanım Amaçları:

• a. Yaş apre : Önünde bulunan fulard yardımı ile emdirmeden sonra kurutma ve buruşmazlık, su iticilik gibi aprelerde kurutmadan sonraki kondenzasyon (fiksaj) işlemlerinde kullanılır.
• 
  
• b. Termofikse : Sentetik ve sentetik karışımı kumaşların termofiksajı için kullanılır.
• 
  
• c. Atkı eğriliklerinin düzeltilmesi : Çeşitli terbiye işlemlerinde, değişik gerilimlere maruz kalan ve hatalı beslemelerde atkı eğrilikleri oluşmuş kumaştaki eğrilikler ancak ramöz makinelerinde düzeltilir ve bu durumda fikse edilir. 

Ramözde kumaşın makineye verilişi sırasında iyi bir şekilde enine açılmış olması atkı eğriliğinin ve sıralarının düzeltilmesi için girişte atkı ve ilmek düzelticiler yer alır.

Atkı gerdiriciler sayesinde kumaşta çeşitli işlemler sırasında oluşan eğrilik giderilir ve bu şekilde iğnelenerek veya mandallanarak kurutma bölümüne giren kumaş eğrilikleri düzeltilerek işleme girer.

4. En ve boy ayarı : Ramözde kumaş çözgü yönünde avanslı gerilerek istenilen ene ayarlanabilir. Tersi durumda çözgü yönünde gergin beslenerek en daraltılır boy arttırılır.

5. Çekmezlik değeri : Ramözdeki kurutmada kumaş avanslı beslenerek boydan çekmezlik değeri arttırılır. Terbiyede son yaş işlemden sonra yapılan böyle bir kurutmanın, kumaşın boydan çektirilmesi üzerinde etkisi büyüktür. Burada kumaş fırçalı silindir ve hızlı iletim bandı yardımıyla taşıma zincirinin hareket hızından daha yüksek bir hızla taşıma zinciri iğnelerine geçirilir. İşlem öncesi atkı eğriliği olan kumaş Ramöz çıkışında düzgün bir durumdadır. Bu özellik yalnızca Ramözde kazandırılabilir.

6. Örme mamullerinde kenar zamklama : Açık en haline getirilen tüp örme mallarda kenar zamklama ve kenar düzeltme işlemleri Ramözlerde ya da egalize Ramözlerinde sağlanır.

KALANDIRLAMA

Kalandırlama işlemi, pamuklu apresinde kumaşın nihai görünümü için önemli bir yer tutar.

Kalandırlamanın Amacı

Kalandırlama; kumaşın yüzeyini düzgünleştirmek, yumuşatmak ve yassılatmak, iplik arasındaki aralıkları kapamak veya yüzey parlaklığı vermek için kumaşın basınçlı silindirler arasından geçirilmesidir.

Yün hariç, pamuklu, sentetik ve bunların karışımı bütün kumaşlara uygulanabilen mekanik bir apre işlemidir.
Parlaklığı ve diriliği arttıran bir ezme işlemi de denilebilir. Asıl amaç; kumaşa ütüleme etkisi kazandırmaktır. Baskı gibi iz bırakan kalandır efektleri son zamanlarda çok önem kazanmıştır.

Kalandırlamanın Esası

Kalandırlamada kumaş, en az iki silindir arasından geçirilir. Silindirlerden biri küçük, diğeri daha büyüktür. Küçük silindir çeliktendir, büyük olan ise elastiktir. Kalandırlarda silindir sayısı en az ikidir ve on üç silindire varan kandırlar vardır.

Kalandırlamada, kumaşta parlaklık artışı; ipliklerin ezilmesi ve ışık yansıtan yüzeyinin artması sonucudur. Pürüzsüzlük etkisi ise, basınç altında dokumanın ezilmesi ve atkı – çözgü geçiş yerlerinin daha basık bir yapı almasının sonucudur.

Yassılma nedeniyle; aradaki boşluklar dolar, kumaşın yoğunluğu ve dolayısıyla tutumu da değişir, hava geçirgenliği azalır.

MANGILLAMA

Mangıllamadan amaç; kumaş yüzeyine düzgün bir görünüm, kibar bir parlaklık ve dolgun bir yapı kazandırmaktır.

Kalandırdan farklı olarak, bu işlem; kesikli, emek yoğun, zaman alıcı bir işlemdir. Ancak, elde edilen etkiler daha ılımandır.

Yatak takımları, masa örtüleri, havlu tipi mallarda ve özellikle keten kumaşlarda önemlidir. Mangıllamanın nemli (% 20 nem) kumaşa uygulanması daha etkili sonuç verir. Bugün mangıllamanın yerini, şezing kalandırlama almıştır.

Mangıllamada, kumaş levende düzgün ve kırışıksız şekilde sarılır. Bu, iz açısından önemlidir. Dikiş yerleri olmamasına önem gösterilir, her bir parça ayrı olarak mangıllanır. Bir çok katlardan oluşan kumaşa basınç etki ettirildiğinde, basınç yayıldığından iplikler fazla ezilmemekte, yalnızca dokudaki atkı ve çözgülerin kesişme noktaları ezilmektedir.

ŞARDONLAMA, TÜYLENDİRME

Şardonlama; dokuma ya da örme kumaşların ipliklerinin içerisinden, elyafların çekilerek elyaf uçlarından kumaş yüzeyine çıkarılması ve böylece tüylendirilmiş yüzeyli bir kumaş görüşünü oluşturulmasıdır.

Şardonlama ile kumaşın yüzeyine çıkarılmış olan elyaf uçları, yeknesak bir boyda tıraşlanıp, yassılmış şekilde kumaşın üzerinde durmaları için fırçalanırlar veya tüylenmiş dikey durumda bırakılırlar.

Şardonlama İşleminin Prensibi

Şardonlama, mekanik bir apre işlemidir. Genellikle yünlü mamullere uygulanmakla birlikte, son yıllarda artan bir şekilde pamuklu ve sentetik mamullere de uygulanmaktadır. Şardonlama ile iplik içindeki lifler yüzeye çekilerek havlı bir yüzey elde edilir.

Şardonlama; enlemesine açık durumdaki kumaşın, dönen doğal veya metalik ince tellerle kaplı silindirler ile aksi yönde geçirilirken, içerisinden liflerin çekilmesi ile gerçekleştirilir.

Esas olarak bir ana tambur ve bunun etrafında dönen tellerle kaplı çok sayıda silindirden oluşan Şardonlama makinelerinde, hafiften ağıra çok değişik Şardonlama etkileri elde edilebilmektedir.

ZIMPARALAMA, SÜEDLEME

Zımparalama (süedleme); dokuma kumaş yüzeyinin süed tuşesi ve görünümü kazandırılması amacıyla çok ince bir şekilde tüylendirilmesi işlemidir.

Özellikle, 1990’lı yılların başlarından itibaren şeftali tüyü apresi adı altında yeni bir moda efekti olmuştur. Zımparalama, boncuklanmayı önleyici apre işleminin bir parçası olarak da önem taşır.

Boncuklanmayı önleyici aprede çoğu kez lif uçları, yaş durumda zımparalanarak uzaklaştırılır. Zımparalama işlemi; tek iplikli ve çözgülü örme kumaşlar, elastik kumaşlar, dokuma kumaşlar, taklit deri, non – woven kumaşlar için uygundur. Pamuk, suni ve sentetik gibi elyaf çeşitlerine uygulanabilir.

MAKASLAMA

Pamuklu dokuma apresinde makaslama; şardonlanmış kumaşlar, kadifeler ve fitilli kadifelerde uygulanır. Buna göre; makaslama, bazı durumlarda şardonlamayı izleyen bir işlemdir. Kesik havlı kumaşlar, üniform bir hav yüzeyi için makaslanırlar.

Makaslama; kumaş yüzeyindeki hav tüycüklerini tamamen uzaklaştırmak ya da bunları belirli bir yükseklikte, düzgün bir seviyede kesmek amacıyla yapılır.

FIRÇALAMA

Kumaş yüzeyinde şardon ve makaslamadan sonra liflerin kalmasını engellemek için baskıya girecek kumaşlara yapılan mekanik bir işlemdir.

Dokuma, örme, dantel yapılı kumaşlarda uygulanabilir. Kullanılacak fırçalama makinesindeki fırça silindiri sayısı, mamule ve gördüğü işlemlere bağlıdır. Fırçalamada döner etkili fırçalar kullanılır. Fırçalamadan sonra kumaş parlaklık, yumuşaklık kazanır. Fırçalama yaş durumda ve kuru durumda yapılabilir.

Kuru Fırçalama

Kuru Fırçalamadan önce kumaş buharlamadan geçer. Kumaş döner iki silindir etrafında sıralanmış fırçalar arasında fırçalanır. Silindirler üzerinde dövücü elemanlar ve özel dizaynda fırçalar monte edilmiştir.

Silindirin dönme yönü kumaş akış yönünün tersinedir. Her silindir, bir elektrikli motor vasıtasıyla döndürülür. Silindirin dönüş hızları 750 devir/dakikadır. Kumaşın kalitesine ve strüktürüne göre, silindirlerin yerleşim açısı ayarlanarak optimum temizleme sağlanır. Kumaş fırça ünitesini terk ettikten sonra, iki adet toz emici arasından geçer ve tozlar emilir.

Yaş Fırçalama

Yaş fırçalamada kumaş fırçalanmadan önce ıslatma banyosundan geçirilir ve sonra bir seri fırçalama silindirinin arasından geçer.

FİTİLLİ KADİFE APRESİ

Fitilli kadife apresinde özel iki işlem :
a. Fitil kesme
b. Fırçalama

Fitilli kadifede tutum apresi, yalnız arka yüze aktarma şeklinde yapılır (sırt apresi), mumlama ile fitilli yüzey havları parlatılır.

a. Fitil Kesme

Fitil kesme makinelerinde, fitil kesme iğneleri kumaş yüzeyindeki atkı kanallarına girerek, kesilecek hav atkı ipliklerinin kumaş yüzeyinden mümkün olduğu kadar kaldırılmasını sağlar.

Fitilleri oluşturmak amacıyla, fazladan atkı ipliklerine sahip özel dokudaki ham kumaş, kontrolden ve istenirse şardonlamadan sonra fitil kesme işlemine tabi tutulur. Fitil kesme, yuvarlak bıçaklı fitil kesme makinelerinde yapılır. Çok ince ve sık fitiller için bu makineler kullanılmaz.

b. Fırçalama

Fitil kesme veya hav kesmeden sonra kesilen hav iplikleri eğik, çapraz ve yuvarlak fırçalar ile fırçalanır ve kesilen hav ipliklerinin düzgün bir şekilde fitilleri oluşturması sağlanır.

1. Eğik Fırçalar: Kumaş atkı yönüne 450 açı yapacak şekilde yerleştirilmiş taşıma silindirleri üzerinden geçirilir ve yuvarlak fırçalar tarafından fırçalanır.

2. Çapraz Fırçalar: Çapraz fırçalarda; fırçaların yerleştirilişi, çözgü yönüne çaprazdır. İsteğe göre her iki çalışma yönünde etkilenir. Böylece; her iki taraftan hav ipliklerini fitilleri oluşturacak şekilde bir araya getirmektedir.

3. Yuvarlak Fırçalar: Yuvarlak fırçalar; kumaş hareketine ters yönde dönerler ve böylece yatıklaşmış hav ipliklerinin kaldırılmasını, dikleştirilmesini sağlarlar.

4. Düz Fırçalar: Düz fırçalar; ham ve boyanmış kumaşın fırçalanması için kullanılabilir. Boyama öncesi son fırçalama olarak tavsiye edilir. Pamuklu veya selüloz esaslı (rayon, viskon, gibi) kadifelerde uzun havlar kullanıldığında, kancalı metalik telli fırçalar kullanılarak iplikler havlarına açılır ve daha parlak görünüm kazanır.

KUMAŞ KONTROL VE PAKETLEME

Dokuma kumaşın terbiye dairesini terk etmeden önce gördüğü son işlem; kumaş kontrol, ölçme, katlama ve paketlemedir. Kumaşın kontrolü, metraj ölçüm ve kumaş kontrol makinelerinde yapılır.

Kumaş Kontrol İşleminin Gerekliliği

Kumaş kontrolü sırasında;

• a. Mamuldeki boyama düzgünsüzlükleri,
• b. Baskı hatalı,
• c. Apre lekeleri,
• d. Delik ve hatalı yerler,
• e. Dokumadan gelebilecek düzgünsüzlükler (atkı kaçığı, çözgü kaçığı, delik, desen kaymaları, atkı eğriliği vb.)
• f. İplikten gelebilecek hatalı yerler,
• g. Mamul enindeki düzgünsüzlükleri saptanır. 

Bunlar müşteriyle yapılan antlaşmaya göre;

• a. Belirli metrajlarda kesilerek uzaklaştırılabilir,
• b. Toptaki kumaş boyları izin verilebilir toleranslarda hazırlanabilir,
• c. Konfeksiyona gidecek kumaşlarda hata yerleri etiketlenir. 

AMBALAJLAMA

Kumaşlar satışa sunulmadan önce kumaşın özelliği ve alıcının isteğine bağlı olarak değişik şekillerde ambalajlanır. Genellikle konfeksiyon imalatçılarının kullandığı kumaşlar, karton mukavva bir silindire rulo halinde sarılarak top halinde paketlenir.

Bir topta genellikle 25 – 125 metre arasında değişen uzunlukta kumaş bulunur. Kumaş perakende satış mağazalarına satıldığı zaman, genellikle, uzunluğu ortalama 25 – 45 metredir.

Bazı kumaşlar, ikiye katlandıktan sonra rulo yapılır. Bu tür kumaşlar, boy yönünde ortadan ikiye katlanarak düz bir karton mukavva parçasına sarılır.

PAMUKLU ÖRME KUMAŞ APRESİ

Pamuklu örme mallarda uygulanan apre işlemleri, dokuma mallara kıyasla daha belirgin bir çerçevede uygulanır.

Örme Mamullerde Kalite Özellikleri

Dış ve iç giysilik örgü mamullerde, tüketiciler tarafından istenen ve göz önünde bulundurulan özellikler şu şekilde sıralanabilir :

• a. Tutum özellikleri; yumuşaklık, hacimlilik, dökümlülük
• b. Mekanik özellikler; uzama, elastikiyet, sürtme, yırtılma ve kopma dayanımı, yüzey düzgünlüğü, pillinglenme eğilimi, dikim kolaylığı.
• c. Fonksiyonel özellikler; nem içeriği, güç tutuşurluk, kir iticilik, anti mikrobik özellik, kalıcı kırışıklıkların oluşmaması 
• d. Estetik özellikler; renk nüansı, haslıkları, kalıcılığı, beyazlık derecesi, düzgün yüzey görünümü. 

Pamuklu Örme Malzemelere Uygulanan Apre Çeşitleri

Pamuklu tişört yapılacak bir süprem ya da interlok kumaş kimyasal olarak yalnızca yumuşatıcı apre görür. Çekmezliğe katkısı açısından buruşmazlık apresi de uygulanabilir ise de, yaygın bir kullanım alanı yoktur.

İsteğe bağlı olarak; pamuklu dokumalara uygulanan, su iticilik, su geçirmezlik, kir iticilik gibi apreler örme malzemelere de uygulanabilir. Ancak, pratikte bunların önemi fazla yoktur. Mekanik apre uygulamaları da yine mamul tipine bağlı olarak aşağıdaki işlemleri içerebilir :

• a. Buharlamalı kalandır (ütüleme, dekatür); yaş işlemler sırasında ilmek derformasyonuna uğrayan kumaşlarda şekil stabilitesi sağlar, yüzeyi düzgünleştirir.
• 
  
• b. Relaksiyon (gerilimleri giderme); kumaş bünyesindeki gerilimler giderilebilir, mamul daha yumuşak, daha hacimli bir hal kazanır.
• 
  
• c. Sanfor; çekme değerini düşürür ve tutumu güzelleştirir.
• 
  
• d. Şardonlama; iki iplik, üç iplik mamullere tüylü bir görünüm kazandırır.
• 
  
• e. Zımparalama; süet benzeri hoş bir tutum verir.
• 
  
• f. Makaslama; şardonlanan mallara üniform bir yükseklik verir, kadife malların ilmeklerinin kesilmesinde kullanılır. 

Kaliteli Bir Örme Mamul Üretimi İçin Etkili Olan Faktörler

Yüksek değerde bir ürün elde etmek için, yalnızca iyi yapılan terbiye işlemleri yeterli değildir. Aşağıdaki tüm faktörler birbirini bütünleyici etki yapar :

• a. İplik üretimi ve iplik ön terbiyesi,
• b. Uzama, lif inceliği, büküm,
• c. İlmek türü ve ilmek geometrisi,
• d. İlmek sıklığı ve ilmek dağılımı,
• e. Gramaj,
• f. Kasar (ön terbiye),
• g. Boya – baskı,
• h. Apre işlemleri. 

Örme Kumaşların Kullanım Alanları

Örme kumaşların kullanım alanları, geçmiş yıllarda yalnızca iç giyim ile sınırlı iken 80’li ve 90’lı yıllarda sürekli gelişim göstererek, dış giyim ve hatta ev tekstillerinde de dokuma mallara önemli bir rakip haline gelmiştir.

İç giyimde örgü mal kullanımı standart giysi olarak önemini korurken, yüksek kalitede örgü kumaşlar tişört, elbise, etek, sportif dış giysiler, mont gibi üst giyim eşyaları, ayrıca yatak çarşafı, nevresim, dekorasyon kumaşları, astar, tela, vatka gibi konfeksiyon yardımcı malzemeleri yapımında bile kullanılmaktadır.

Örme kumaşlar giysi olarak kullanıldıklarında en büyük üstünlükleri, vücuda tam oturması ve dolayısıyla vücut şekline göre uyum sağlayabilmesidir. Bunun yanında giyimde rahatlık hissi verirler.

Örgü kumaşlar; yumuşak, eğilip bükülebilen, şekle göre uyum sağlama yeteneği ile hoş ve rahat bir giyim oluşturabilmektedir. Ayrıca dokuma kumaşa göre yüksek elastikiyeti, hava geçirgenliği, hacimli ve az buruşur olmaları önemli üstünlüklerdir.

Bu nedenlerle, örgü mamullerin tekstil ürünleri içerisindeki önemi ve payı hızla artmaktadır. Bu bölümde pamuklu örme kumaşlara uygulanan apre işlemleri :

• a. Kimyasal (yaş) apreler ve
• b. Mekanik (kuru) apreler olmak üzere iki ana başlık altında incelenecektir. 

PAMUKLU ÖRME KUMAŞTA KİMYASAL (YAŞ) APRELER

Pamuklu örme mallarda en önemli kimyasal apre yumuşatma apresidir. Bunun yanında; özellikle mont, ceket gibi dış giysilik mallarda su ve kir iticilik apresi, su geçirmezlik, çekmezliği arttırıcı bir alternatif olarak da buruşmazlık apresi uygulanabilir.

YUMUŞATMA APRESİ

Ham pamuklu örme mallar; pamuğun içerdiği yağ, mum, petkin gibi maddeler ve daha seyrek kumaş yapısı nedeniyle, dokuma mallara nazaran daha yumuşak, daha hoş tutumludur. Haşıl içermedikleri için sert tutumlu değillerdir. Ancak, hidrofilleştirme amacıyla yapılan kasar işlemi ve ağartma, pamuğun doğasından gelen mum ve yağları giderdiği için tutum sertleşir.

Sodyumklorit kasarı gören mallar, hidrojenperoksit kasarı gören mallardan daha yumuşak bir tutuma sahiptir. Ancak, günümüzde tekstil endüstrisinde “çevre koruma, insan sağlığı koruma” politikaları, uygulama zorlukları Sodyumklorit kasarının dönemini kapatmıştır.

Hidrojenperoksit kasarında, yağ ve mumlar daha etkili bir şekilde uzaklaştırıldığından tutum serttir. Bu durumda, örme mallar çoğu kez yumuşatıcı bir madde ile muamele edilirler.

Yumuşatma Apresinin uygulanması

Bu işlem; kesikli tüp terbiyede, overflowda kasar ve boyama sonrası son banyoda uygulanabilir ya da balon sıkmada emdirme şeklinde gerçekleştirilebilir.

Açık en kasarda yumuşatıcı apre, beyaz olarak satılacak mallarda son teknede verilir. Boyanacaksa, boyama sonrası son durulama teknesinde ya da ramöz öncesi fularda verilebilir. Baskılı mallarda ramöz öncesi yumuşatma apresi uygulanabilir. Basılacak mallarda kasar sonrası yapılan yumuşatma işlemi, baskı netliğini etkiler. Katyonik yumuşatıcılarda bu etki daha belirgindir.

Yumuşatma Apre Reçeteleri

Yumuşatma işleminde yaygın olarak non – iyonik ve katyonik yumuşatıcılar kullanılır.

Katyonik yumuşatıcılar, çok etkili sonuçlar verirler. Ancak, beyaz mamullerde daha sonra sararmaya yol açtıkları için yalnızca boyalı malların yumuşatılmasında kullanılabilir. Hatta, bazı durumlarda, boyalı malların rengini bile değiştirebilir. Beyaz olarak kullanılacak mallar için non – iyonik yumuşatıcılar kullanılır.

Her iki tip yumuşatıcı için reçeteler aşağıda verilmiştir.

Çektirme reçetesi :

a. Katyonik yumuşatıcılar için :

2 – 3 gr/lt yumuşatıcı

pH 5 – 5,5 (Asetik asit ile)

40 – 500 C’de, 20 – 30 dakika

b. Non – iyonik yumuşatıcılar için :

0,5 – 2 gr/lt yumuşatıcı

Fulard reçetesi :

Kurudan yaşa emdirmelerde apre flottelerine uygun ıslatıcı ilavesi gereklidir.

c. Katyonik yumuşatıcılar için : 10 – 30 gr/lt.

Emdirme flottesine katılan asetik asit yumuşatıcının çözünmesi içindir. pH’ın 5 – 5,5’a yükseltilmesi afiniteyi arttıracağından uygun değildir.

d. Non – iyonik yumuşatıcılar için : 10 –20 gr/lt.

DİKİŞ KOLAYLIĞI SAĞLAYICI APRE

Dikiş kolaylığı sağlayıcı apre; dikiş ipliğinin hareketini ve/veya iğnenin kumaşa saplanmasını kolaylaştırmak için, ipliklere ya da kumaşlara veya her ikisine uygulanan apredir.

Örme kumaşların dikiş esnasında zarar görmeden dikilmesi, pamuklu dokumalara nazaran daha sorunludur. Dikiş yerlerinde delikler ve ilmek kaçmaları oluşur. Yıkama ve kullanım esnasında bu delikler daha da önemli zarara yol açar. Bunu önlemek için;

e. Dikiş kolaylığı sağlayıcı apre uygulanır.
f. Konfeksiyonda kumaş yapısı ve inceliğine uygun dikiş iğneleri seçilir.

SU VE KİR İTİCİLİK APRESİ

Pamuklu örme mamullerde mont, ceket gibi dış giysilerde kullanılan iki iplik, üç iplik ve interlok örme mallara su iticilik apresi uygulanabilir.

Pamuklu örme mallarda zirkonyum parafin emülsiyonları (örneğin; Persistol, E-BASF), tutumu kabalaştırdığı için tercih edilmez. Flourokarbon bileşikleri tercih edilir. Flourokarbon bileşikleri hem su iticilik, hem de kir iticilik özelliği kazandırır.

BURUŞMAZLIK APRESİ

Buruşmazlık apresi; pamuklu mamullerde çekmezlik, kullanım kolaylığı sağlama açısından çok önemli bir apre uygulaması olmakla birlikte, örgü kumaşlar için fazla uygulama alanı yoktur. Bunun nedeni;

• a. Örgü mallar yapı olarak esnek ve az buruşan bir özelliğe sahiptir.
• b. Örgü mallar geçmiş yıllarda en fazla iç çamaşırı olarak kullanıldığı için bu alanda boyut stabilitesi üst giysideki gibi önem taşımamıştır.
• c. Buruşmazlık maddelerinin uygulanması (Emdirme sıkma Kurutma kondense) örme kumaşta ilmek derformasyonuna neden olmaktadır. Bu durum kondense işleminden önce giderilmezse, kumaş bu durumda fikse olacağından çok dikkatli durması gerekmektedir.
• d. Reçine oluşturan buruşmazlık maddeleri örme malların kendine özgü esnekliklerini, yumuşak tutumunu ve ilmek boyutlarını olumsuz etkilemektedir. 

BİYOLOJİK PARLATMA (BİO - POLİSH) APRESİ

Biyolojik parlatma apresi, pamuklu ve viskon kumaştan çıkan elyaf uçlarını yok etmeye yarayan, böylece parlaklık ve hoş bir kullanım hissi veren enzimatik yaş işlemidir. Enzimler, lif uçlarını giderirken, kumaşa zarar vermezler.

Bu işlem; biyolojik yıkama ve anti – pilling apresi olarak da bilinmektedir. Enzimler, yaşayan tüm canlı organizmaların temelini oluşturan proteinlerdir. Enzimlerde mevcut olan proteinler, diğerleri gibi uzun peptid bağlarla birbirine bağlı amino asitler şeklindedir. Enzimatik reaksiyonlar ile, pamuklu dokuma ve örmelerde; kalitenin yükseltilmesi, yumuşaklığın ve dökümlülüğün artması, pürüzsüz ve tüysüz temiz görünümlü bir yüzey eldesi, boncuklanmazlık özelliğinin gelişmesi, daha iyi su absorbe özelliği sağlanmaktadır.

PAMUKLU ÖRME KUMAŞTA MEKANİK (KURU) APRELER

Örme kumaşta uygulanan kuru apre çeşitleri, pamuk dokuma kumaşlar ile işlem kademeleri olarak benzer noktalar oluşturmakla birlikte, yapı farklılığı nedeniyle uygulama şekilleri ve amaçları açısından bazı noktalarda farklılaşırlar.

Dokuma ve Örme Pamuklu Kumaşta Mekanik Aprelerdeki Farklar

• a. Dokuma kalandırında örme mal kalandırılamaz,
• b. Örme mallarda may dönüklükleri ve ilmek sıralarının kaymasının giderilmesi için örme ramözü veya egalize ramözü önemli bir aşamadır,
• c. Örme mamullere çekmezlik kazandırma tek bir kademede değil; çeşitli işlem aşamalarında belirli koşulların sağlanması ile sağlanır,
• d. Örme mallar için kullanılan makinelerin giriş kısımlarındaki enine açma donanımları, dokuma kumaşlar için kullanılanlardan farklıdır,
• e. Tüp şeklinde çalışma, şardonlama işleminde çift yönlü geçiş gerektirir. 

Pamuklu Örme Kumaşlara Uygulanan Kuru Apreler İçin İşlem Sırası

Örme mallardaki kuru apreler aşağıdaki sıra ile uygulanır.
a. 1. Durum; tüp formunda sevk
Balon sıkma veya santrifuj + yaş açmadan sonra;
a. Gerilimsiz kurutma, relaksasyon,
b. Kumaş ters boyanmış ise yüz çevirme,
c. Balon sıkma,
d. Kurutma,
e. Buharlamalı kalandır/sanfor,
f. Kumaş kontrol.

b. 2. Durum; şardonlu tüp kumaş
Balon sıkma veya santrifuj + yaş açma sonrası;
a. Gerilimsiz kurutma, relaksiyon,
b. Şardonlama,
c. Kumaş ters boyanmış ise yüz çevirme,
d. Balon sıkma,
e. Kurutma,
f. Buharlamalı kalandır/sanfor,
g. Kumaş kontrol.

Şardonlama işleminde, kumaş boyuna yönde önemli miktarda gerilime maruz kaldığı için, kaliteli mallarda, düşük çekmezlik değerleri için şardonlama işlemi sonrası balon sıkma ve gerilimsiz kurutma işlemi şarttır.

c. 3. Durum; açık en terbiye
Balon sıkma veya santrifuj + yaş açmadan sonra;
a. Tüp kesme,
b. Ramözde kurutma, kenar boyalama,
c. Açık en sanfor,
d. Kumaş kontrol.

d. 4. Durum; açık en şardonlu kumaş
Kontinü kasar sonrası ramözde kurutma işleminden sonra;
e. Şardonlama
f. Ramöz,
g. Sanfor,
h. Kalite kontrol.

i. 5. Durum; açık en şandorlu baskılı kumaş
Kontinü kasar sonrası ramözde kurutma işleminden sonra;
a. Baskı,
b. Fikse,
c. Şardon,
d. Ramöz,
e. Sanfor,
f. Kalite kontrol.

Gerilimsiz kurutma ve ramöz, aslında bir apre işlemi olmamasına rağmen, kumaşın nihai durumu üzerinde çok önemli sonuçlara neden olduğu için, burada incelenmesi yerinde olacaktır.
Pamuklu örmedeki kuru arpeler aşağıdaki başlıklar altında incelenmiştir :
a. Ramöz işlemi,
b. Gerilimsiz (reaksiyonlu) kurutma,
c. Buharlı kalandırlama,
d. Çekmezlik apresi, sanfor,
e. Şardonlama,
f. Zımparalama,
g. Makaslama,
h. Fırçalama,
i. Kalite kontrol.

ÖRME KUMAŞLARDA RAMÖZ İŞLEMİ

Açık en halinde örme kumaşların kurutulması ve en egalize ramözde gerçekleştirilir. Tüp kesme işlemi sonrası kenarları kıvrılan mallar, kenar kolalama (zamklama) işlemine tabi tutulur. İki iplik, üç iplik interlok gibi kenarı dönmeyen mallarda kolalamaya gerek yoktur. Ancak, süprem gibi mallar kolalanır.

Örme Ramözleri

Örme Ramözleri dokuma mallar için kullanılabilirken, dokuma için üretilmiş ramözler örme mallar için kullanılmaz. İstenilen etkiler elde edilemez. Örme Ramözleri, dokuma ramözlerinden farklı olarak aşağıdaki donanımlara sahiptirler:

• a. Örme ramözlerin may düzeltme kısmında atkı düzeltmeden daha fazla düzeltici vardır. Genellikle çift düzeltme tercih edilir,
• b. Kenar kesme ve kenar zamklama düzenekleri,
• c. Bazılarında gramajlı örme kumaşlarda sarkma (torbalama) olmaması için konveyör, 

Tüp halinden açılmış bez, enine açık şekilde kurutulur. Triko bezde esneme olduğundan, kenarları iğnelerle tutturulmuş kumaş makine içerisinde yürüyen bant üzerinde taşınır. Taşıyıcı bant sayesinde bez gerilmeden istenilen miktarda fazla beslenebilir. Besleme ve çıkış hızları ayrı olarak ayarlanarak, bez sağ ve sol kenarlarından ayrı ayrı % 40 civarında fazla beslenebilir. Bu, mayların düzeltilmesini de sağlar.

Örme ramözlerinde konveyör kullanımı, hava yastıklarında çok iyi gelişmeler elde edildiği için azalmıştır. Günümüzde, bir çok örme ramöz konveyörsüz imal edilmektedir.

Hava yastıklı ramözlerde, işçinin dikkatli kullanımı gerekir. Kumaş ağırlığına göre üflenen hava ayarı yapılır. Kumaş ağır ise; alttaki hava arttırılır, üstteki hava azaltılır. Taşıyıcı bantlı ramözlerde kullanım daha kolaydır. Bez gerilmeden istenilen miktarda fazla beslenebilir.

Örme ramözlerinde, yüksek kurutma efektinden ziyade, gerginlikler en düşük seviyede tutularak, hava yastıklı kurutmadaki gibi karşılıklı dalga oluşturacak, tumbler efektli kurutma sistemi idealdir. Örme mamuller için ramöz makinesinin fotoğrafı ve işlem akışı görülmektedir.

Örme mamullerde sanforlama işlemi, dokuma kumaşlardaki gibi tek başına sıkıştırmalı çektirme etkili yapılamamaktadır. Bunun nedeni; örme kumaşların yaş işlemlerde ve boyuna çekmeye maruz kalması ve çekme potansiyelinin yüksek olmasıdır. Bu nedenle; örme malların çekmezliğinde, tek başına sanfor işlemi yeterli değildir. Balon sıkma, buharlı kalandırlama, ramöz çekmezlik sağlamanın kombine işlemleridir.

Sanfor konusunda bu işlemlerin etkileri ayrı ayrı değerlendirilecektir. Ramöz işleminin; örme kumaşlarda en ayarı ve çekmezlik değeri üzerindeki etkileri çok büyüktür. Ramözde çekmezlik değeri % 5’e düşürülebilmektedir. Ramöz çıkışına kalandırlama ünitesi konularak, kumaşın bu makinede nihai tutumuna erişmesi sağlanmaktadır.

Örme mamuller için ramöz giriş kısmının uzunluğunun; istenilen çekmezlik, ilmek deformasyonunun giderilmesi, en – boy ayarı üzerindeki etkisi çok büyüktür. Tüp formundaki kumaşlarda balon sıkma ilmek deformasyonunu büyük ölçüde giderirken, açık en çalışma hattında bu işlem ramözün giriş kısmında yapılır. Bu nedenle, açık en çalışmada giriş kısmının daha uzun olması gerekir. Örneğin; 6 – 8 metre.

GERİLİMSİZ (REAKSİYONLU) KURUTMA

Örme malların çekmezlik değerleri için, kurutma özel bir önem taşır. Çekmezlik apresi ve tutum açısından önemi nedeniyle, örme malların kurutulması ile ilgili bilgiler apre işlemi olmasa da burada açıklanmıştır.

Gerilimsiz (relaksiyonlu) kurutma, örme mamullerin çekmezlik değerlerinin düşürülmesinde son derece önemli bir role sahiptir.

Tüp örme mallar gerilimsiz olarak;
a. Taşıma bantlı gerilimsiz kurutucularda,
b. Hava yastıklı gerilimsiz kurutucularda,
c. Tumbler kurutucularda kurutulurlar.

Tumbler, yüzey deformasyonuna neden olabildiği için hassas kumaşlarda kullanımı sınırlıdır. Bu üç tip kurutucu açık en örmeler için de kullanılabilir.

Ramöz, açık en kumaşlarda en – boy ayarı, eğrilik – kavisleme hatalarının giderilmesi ve avanslı besleme ile kontrolü çekmezlik değerleri kazandırılması için avantajlıdır. Çoğu durumda, ara kurutmalar gerilimsiz kurutucularda yapılır. Ayarlamalar egalize ramözünde gerçekleştirilerek, ramöz gibi çok büyük bir yatırımdan tasarruf edilir.

BUHARLI KALANDIRLAMA, DEKATÜRLÜ ÜTÜ

Yuvarlak örme kumaşların kuru terbiyesi için kullanılan makineler, konfeksiyoncunun istediği özellikte bitmiş kumaşı imal edebilmek için çok yönlü ve hassas olmalıdır.

Kalandırlar, ön hazırlık işlemlerinde ortaya çıkan yüzeysel bozulmaları önemli ölçüde ortadan kaldırıp, kumaşa düzgün bir finisaj sağlayan makinelerdir.

ÇEKMEZLİK APRESİ, SANFOR

Örme mamullerde çekmezlik ve boyut stabilizesinin sağlanması son yıllarda geliştirilen makine konstrüksiyonlarının odak noktası olmuştur. Çekme; konfeksiyon ürünlerinin ihracatının % 70’i örme konfeksiyonu olan ülkemizde de önemli bir konudur.

Tüketicinin bilinçlenmesi, rekabet ve uluslar arası pazarlardaki rakiplere pay kaptırmama açısından, artık, çeken ürünler devri kapanmalıdır. Örme kumaşlarda çekme oranının kabul edilebilen sınırları, dokuma kumaşlardan yüksektir. Bunun en önemli sebebi, örme kumaşların dokuma kumaşlardan örgü konstrüksiyonu bakımından çok daha esnek bir yapıya sahip olmalıdır.

ŞARDONLAMA

Şardonlama; kumaştaki iplikler içindeki elyafların yüzeye çıkarılarak, tüylü bir görünüm kazandırma işlemidir. Mekanik bir apre çeşididir. Örme mamullerde şardonlama, genellikle spor giysiler için kullanılır. Özellikle üç iplik ya da iki iplik kumaşlarda şardonlama uygulanır.

Mekanik olarak tüylendirme işlemine tabi tutulan örme kumaşlarda, liflerden oluşan bir hav yapısı meydana getirilir. Bu tip örme kumaşlar, arkadan dolaşan uzun ipliklere sahiptir, bunlara hav iplikleri denir. Hav iplikleri kalın ve az bükümlü ipliklerdir.

Tüm tüylü ve havlı kumaşlar gibi, bu materyaller de giyim yapımında tek yönlü olarak kesilmelidir. Şardonlama ile kumaş tüylü, hacimli, sıcak tutan bir yapı kazanır.

Örme Kumaşlar İçin Şardonlamanın Yeri

Örme mamullerde şardonlama, açık en ya da tüp formunda yapılabilir. Açık en çalışmada tek pasaj ile şardonlama mümkün iken, tüp formunda çalışmada her iki yüzeyin şardonlanması için çift pasaj şardonlama gerektiği açıktır.

Örme kumaşlarda şardonlama için işlem sırası aşağıdaki gibidir.
a. Tüp mallar için, tür şardon
a. Top açma,
b. Ters çevirme,
c. Kasar, boyama,
d. Balon sıkma ya da santrifuj + yaş açma,
e. Gerilimsiz kurutma,
f. Şardonlama,
g. Kalite kontrol,
h. Balon sıkma,
i. Gerilimsiz kurutma,
j. Yüz çevirme,
k. Ütü/sanfor.

Şardonlamada, örme kumaş boyuna yönde büyük bir gerilim kazandığı için, kaliteli örme kumaşlarda şardonlama sonrası balon sıkma ve kurutma yapılması şarttır.

b. Açık en mallar için, açık en şardon
l. Top açma,
m. Ters boyanacaksa ters çevirme,
n. Kasar, boyama,
o. Balon sıkma ya da santrifuj + yaş açma,
p. Tüp kesme,
q. Ramözde kurutma, kenar kolalama,
r. Şardonlama,
s. Şardonlama,
t. Ramöz,
u. Kalite kontrol,

Açık en mallar için, tüp şardon

Bu işlem sırası dar en şardon makinelerine sahip işletmelerde uygulanır.

v. Top açma,
w. Ters boyanacaksa ters çevirme,
x. Kasar, boyama,
y. Balon sıkma ya da santrifuj + yaş açma,
z. Gerilimsiz kurutma,
aa. Tüp formunda şardonlama,
bb. Balon sıkma,
cc. Gerilimsiz kurutma,
dd. Tüp kesme,
ee. Kuru ram, kenar kolalama,
ff. Açık en sanfor,
gg. Kalite kontrol.

ZIMPARALAMA, SÜEDLEME

Zımparalama, şardonlama gibi bir çeşit tüylendirme işlemidir. Ancak; zımparalamadan sonra, şardonlamadaki gibi tüylü ve hacimli bir görünüm değil, süet benzeri bir görünüm ve tutum elde edilir.
Şardonlama ile zımparalama arsındaki farklar;
a. Çok kısa, kalın ve yüzeysel tüy,
b. Görünümde yanar döner bir özellik,
c. Hoş, okşama hissi veren bir tuşe,
d. Kullanımdan veya sürtünmeden dolayı yüzeyin kırılmaması,
Zımparalama, 80’li yılların ikinci yarısında ortaya çıkan bir moda efekti olarak, önceleri pamuklularda (özellikle denim ve gabardinde) ve yünlülerde moda olmuştur. Son yıllarda ise, artan bir şekilde sentetikler, atkılı ve çözgülü örme mallar zımparalanmaktadır. Örme kumaşta zımparalama; Örme mallarda zımparalama, açık en kumaşlarda yapılır. Tüp örme kumaşlarda uygulanmaz.

MAKASLAMA

Makaslama, kumaş yüzeyindeki hav tüycüklerini tamamen uzaklaştırmak ya da bunların belirli bir yükseklikte, düzgün bir seviyede kesmek amacıyla yapılır.

Örme Kumaşta Makaslamanın Amacı

Pamuklu örme apresinde makaslama, çoğu zaman şardonlamayı izleyen bir işlemdir. Bu durumda havların üniform bir boyda kesilmesi söz konusudur. Ayrıca, kadife kumaşlarda ilmeklerin kesilmesi işlemi ile gerçekleştirilir.

Bazı durumlarda, özellikle kasar – boyama işleminde tüylü bir yüzey kazanan kumaşlarda parlak bir görünüm vermek amacıyla tamamen makaslanabilirler. Karışımlarda bu işlem, pilling (boncuklanma) olayını önlemek amacıyla yapılır.

FIRÇALAMA

Fırçalama kumaş yüzeyinde makaslamadan sonra kalan elyafların uzaklaştırılması için gereklidir. Makaslama makinelerinin ve zımparalama makinelerinin çıkışında ilave fırçalama ünitelerinin konulması bu işlemi çoğu kez ayrı bir adım olmaktan çıkarır.

Ancak, sentetik karışımlı havlı yüzeylerde parlaklık etkisi de isteniyorsa, ilave bir fırçalama işlemi gereklidir.

KALİTE KONTROL VE PAKETLEME

Apresi tamamlanmış örme kumaş, hataların kontrolü için kalite kontrol işlemine tabi tutulur. Bu işlem ışıklı kalite kontrol makinelerinde genellikle sanfor ile kombine halde gerçekleştirilir.

Bu durum, kumaşın gerilimsiz muamelesi örme kumaşların çekmezlik değeri için önem taşır. Bu amaçla, çoğu durumda apre sonrası kalite kontrolden kaçınılır.

Tüp formundaki (dekatür) örme mallarda; apre sonrası kalite kontrol uygulanmaz. Kalite kontrol esnasında, kumaştaki hatalar saptanır ve kenarlarına hata etiketleri takılarak konfeksiyoncunun serimde dikkati sağlanır.

Kalite kontrol sırasında karşılaşılabilecek hatalar :

• a. Yırtık ve delik yerler,
• b. Boyamada kenar – orta – kenar farkı,
• c. Giderilemeyecek lekeler,
• d. İplik düzgünsüzlükleri,
• e. En farklılıkları,
• f. Boyama hataları,
• g. Baskı hataları gibi hatalardır. 

Ayrıca; kumaşın metrajı ve topların gramajı bilindiği için gramaj kontrolü saptanır. Tüm örme kumaş kontrol makinelerinde kumaşın gerilimsiz bir durumda tutulması önemlidir. Kumaş veriş ve alış silindirleri aynı hızla çalışır. Apreli açık en kumaşların apre sonrası kontrolü, tek ekranlı kontrol makinelerinde gerçekleştirilir.

Kumaş hataları özel lambalarla aydınlatılan kontrol ekranında gözlenir. Kumaş arkadaki otomatik besleme ünitesi ile esnetilmeden kontrol ve sarım kısmına aktarılır.

Öndeki sarıcı merdanelere gelen kumaşın ölçümü dijital tur - metre ile hatasız yapılır. Kontrol edilen kumaşın kenarı elektronik sistemle tetiklenen fotoselli arabanın sağa sola hareket etmesiyle çok düzgün bir şekilde sarılır. Üretim hızı 0 – 60 metre/dakikadır. Örme kumaşlarda kenarlar düzgün kalacak şekilde sarım önemlidir.

Metraj santimetre olarak ölçülür ve topun ağırlığı da saptanarak gramaj kontrol edilir. Örmede son apre işlemi olan sanfor çıkışına konulan kontrol paneli ile ayrı bir kumaş kontrol işlemi elimine edilir. Aynı zamanda, elde edilen çekmezlik değerleri sanfor çıkışındaki değerde korunmuş olur.

APRE HATALARI

Apre hataları, apreleme işleminde;
a. Reçete içeriği,
b. Mamul üzerinde daha önce kalan artıklar,
c. Apre maddelerindeki bozukluklar,
d. İşlem koşullarına doğru ayarlanamaması gibi nedenlerden kaynaklanır.

Bu bölümde, bahsedilen nedenlerden kaynaklanan hatalar ve işlemlerin doğalarından gelen sakıncalar incelenmiştir.
a. Düzgünsüz apre,
b. Apre lekeleri,
c. Kırışıklık izi, kat izi, buruşukluk izi,
d. Basınç izi,
e. Dikiş yeri izi,
f. Tahtamsı (sert) tutumlu,
g. Kumaşın yazması,
h. Gritüllenme, tozlanma,
i. Kötü koku,
j. Klor artığı,
k. Kumaşta zayıflama,
l. Formaldehit artığı,
m. Hare,
n. Buruşmazlık işlemi ile haslıklarda düşme,
o. Renk değişimi.

a. Düzgünsüz Apre

Kumaşın her yerinde apre etkisinin aynı derece ve karakterde olmamasıdır. Kumaşta eşitsiz ön terbiyeden, çeşitli kimyasal artıklarından, sıkma düzgünsüzlüğünden, kondense temperatüründeki farklıllıklardan vb. kaynaklanır.

b. Apre Lekeleri

Apre maddesinin kumaş üzerinde leke oluşturmasıdır. En fazla karşılaşılan, silikon emülsiyonun faz oluşturması, silikon apre çözeltisinin hassas bir şekilde hazırlanmaması, silikon emülsiyonun dayanım süresinin bitmesi, temperatür veya aşırı mekanik hareket nedeniyle silikon emülsiyonunun bozulması sonucu oluşur.

Silikonun doğru koşullarda depolanmaması da silikon emülsiyonunun bozulmasına ve lekelenmeye yol açar.

Silikonlu apre çözeltileri hazırlandıktan sonra, aynı gün tüketilmeli, ertesi gün için tekrar hazırlanmalıdır. Silikon emülsiyonların kullanımında en emin yol, baştan flotteye konulması ve flottede iyi bir dağılımın sağlanmasıdır. Maşrapa yapılan ilaveler, direkt kumaşa gelmesi halinde silikon lekeleri oluşmasına neden olabilecektir.

Silikon lekeleri, şeffaf ve küçüktür, yaş halde kesinlikle belli olmaz. Kurutmada da hatanın yakalanması oldukça güçtür.

Kumaş kontrolde lekeler saptandığında ise, oldukça geç kalınmış olacaktır. Oluşan silikon lekesinin giderilmesi mümkün değildir.

c. Kırışıklık İzi, Kat İzi, Buruşukluk İzi

Buruşukluk giderildikten sonra kumaşta kalan iz hatasıdır. Bu; kat yerinde elyafa verilen mekanik zarardan, sıkışma dolayısıyla oluşan işlem farklılığı veya kumaş yapısının bozulmasından oluşabilir. Katlama, sarma veya terbiye işlemlerinin her hangi bir safhasında da hatta dokuma işleminin bir safhasında oluşabilir.

Dokuma işlemi sırasında buruşukluk ve kat izi, genellikle kumaş sarma tertibatında, kauçuk silindirler arasında, kumaşın hatalı olarak yerleştirilmesinden ve silindir ayarlarının iyi olmamasından kaynaklanır. Ayrıca; kat izi hatalı sarımdan, hatalı depolamadan ve kumaş topu üzerine fazla basınç uygulanmasından oluşabilir.

d. Basınç İzi

Apre işlemi sırasında uygulanan basıncın, yeknesak olarak uygulanmamış olmasından meydana gelen, kumaşın üzerindeki normalden fazla parlaklıktır.

e. Dikiş Yeri İzi

Dikiş yerinin kalın olması yüzünden yıkama, boyama veya apreleme işlemleri sırasında kumaşta basınçla oluşan izdir.

f. Tahtımsı (sert) Tutumlu

Tuşenin çok sert, kağıdımsı, gevrek, dökümsüz ve kaba olmasıdır. Kumaş ele sert gelir ve kırılgandır. Apre maddelerinin düzgünsüz aktarımı ya da aşırı kullanımı ile oluşur. Bunu önlemek için; özellikle nişasta kullanırken, apre çözeltisine yumuşatıcı ve kayganlaştırıcı ilave edilir. Bu, diğer sertleştirici maddeler için de geçerlidir. Bunun amacı; nişastanın veya sertleştiricinin verdiği gevrek ve kırılgan sertleşmenin önlenmesidir. Bu sayede, kumaş daha kibar ve dolgun bir sertlik kazanır.

g. Kumaşın Yazması

Dolgunlaştırma apresinde kaolin miktarının nişasta ve dekstrin miktarı ile orantılı olmaması durumlarında ortaya çıkar. Kaolin miktarı çok ise; liflere bağlanma iyi olmadığından kaolin, kullanma sırasında beyaz toz olarak dökülür, kumaş çizildiğinden çizgi izi kalır. Buna, kumaşın yazması denir.

h. Gritülleme, Tozlanma

reçine ile buruşmazlık ya da kalıcı ütü apresi gören kumaşlarda ortaya çıkar. Kullanım sırasında giysinin belli bir bölümünde dökülme olur ve bu durum renk değişikliği şeklinde görülür. Nişasta gibi film oluşturucu maddeler, boyamanın rengini gizleyebilir.

i. Kötü Koku

Reçine esaslı apre maddeleri içerdiği formaldehit nedeniyle mamule kötü bir koku verirler. Klor artıkları da kötü kokuya neden olur.

j. Klor Artığı

Tekstillerin bilhassa selüloz esaslı hammaddelerden oluşanların, buruşmazlık işlemlerinde olduğu gibi, klorlu yıkamalarda klor tutma özelliğidir. Bunun sonucunda, malın dayanıklılığı azalır, ütüde sararma olur. Bu zarar; lifte tutunan kloraminin, ütülemede aktif hidrojen ve hidrojen klorür açığa çıkarmasından meydana gelir.

k. Kumaşta Zayıflama

Olması gereken yapıda (tutumda) olmayan kumaştır. Kimyasal aprelerin aşırı ve yanlış aktarımı ile ya da işlem koşulları nedeniyle zarar görmüş ürünleridir. Örneğin; buruşmazlık işlemi görmüş kumaşın kopma ve sürtme dayanımları düşer. Bunu geliştirmek için mukavemet düşmesini önleyici apre maddeleri konulur.

Ayrıca silikon, silikon elastomerler gibi yumuşatıcı maddeler hem mukavemet kaybını önlerler, hem de tuşeyi güzelleştirirler. Buruşmazlık işleminde migrasyon önleyici kullanımı, buruşmazlık maddesinin ipliğin dönüm yerlerinde birikimi önler. Bu, mukavemet düşmesinin önlenmesi açısından önem taşır.

Formaldehit Artığı

Alerjik ve tahriş edici etkileri nedeniyle kumaş üzerinde apre işlemlerinden gelen formaldehit niceliğinin belli bir oranda tutulması önemlidir. Formaldehit bileşikleri, özellikle buruşmazlık ve yıka – giy aprelerinde kullanılmaktadır. Buruşmazlık maddelerinin bir çoğu formaldehit açığa çıkarırlar. Formaldehit sağlığa zararlıdır.

Ekolojik tekstil üretiminde, kumaştaki formaldehit niceliği mutlaka kontrol altında bulundurulmalıdır. Eko – tex 100 standartlarına göre kumaşta bulunabilecek maksimum formaldehit miktarı;

a. Bebek giysilerinde 20 ppm,
b. Deri ile temas eden tekstillerde 75 ppm,
c. Deri ile temas etmeyen tekstillerde 300 ppm’dir.

m. Hare
Kumaşta bir leke olarak görülen apre kalıntısıdır. Bu kalıntı, temizleme çözeltisinin dağıldığı alanın kenarlarına doğru gider.

n. Buruşmazlık İşlemi İle Haslıklarda Düşme

Yaş buruşmazlık apresi, bazı direkt boyar maddeleri olumsuz yönde etkiler. Renk tonunda değişikliğe yol açar ve ışık haslığın düşmesine neden olur.

o. Renk Değişimi

Apre işleminde, mamul renginin değişikliğe uğramasıdır. Örneğin; su iticilik işleminde mamullerin rengini yeşile boyar. Yaş haslığı iyi olmayan boyar maddeler kullanılması ya da iyi art işlem yapılmamış olması durumunda, yaş apre çözeltisine akan boyar madde nedeniyle mamuldeki renk tonu değişir. Sublime olan dispersiyon boyar maddeleri ile boyanan mamuller, kurutma sıcaklığının dikkatli ayarlanmaması sonucu renk değişimine neden olabilir.

TEKSTİL YÜZEYLERİNDE BİTİM İŞLEMLERİ

Tekstil mamullerinin kullanılma özellikleri, tutumu ve görünümünü geliştirmek için yapılan terbiye işlemlerinin tümüne bitim işlemeleri denir. Bu işlemlerden sonra mamul satışa, kullanılmaya hazır duruma gelmektedir. Bitim işlemlerinde amaç, bitim işlemleriyle elde edilen etkilerin dayanıklılığı ve kalıcılığı konusundadır.

Bitim işlemleri kimyasal ve mekaniksel bitim işlemleri diye iki gruba ayrılabilir. Kimyasal bitim işlemlerinin esası terbiye maddelerinin herhangi bir aplikasyon yöntemine tekstil mamulüyle temas haline getirilmesine ve bu esnada terbiye maddesinin liflerle bağlanmasına dayanmaktadır. Mekaniksel bitim işlemlerin de ise, diğer bütün terbiye işlemlerinden farklı olarak terbiye maddeleriyle aplikasyon söz konusu değildir. Tekstil mamulünde meydana getirilmek istenen değişiklikler, mekaniksel etkiler yardımıyla sağlanır. Bazı durumlarda mekaniksel bitim işlemleri sırasında mamule su veya yardımcı maddeler etki ettirilirse de genellikle bu tip bitim işlemleri kuru işlemlerdir.

KULLANIM AMACINA UYGUN BİTİM İŞLEMLERİ

a. KALANDIRLAMA

Kalandırlamanın esası kumaşı basınç altındaki iki veya daha fazla merdane arasından geçirmeye dayanmaktadır. Bu işlemde amaç; kumaş yüzeyini düzgün bir duruma getirmek, kırışıklıkları ortadan kaldırmaktır.

Rolik Kalandırlama : Kumaşı en az bir sert merdane ile elastiki merdane arasından geçirmeye dayanmaktadır. Bu kalandırda ütülemeye benzer etkiler elde edilir. Kumaşın yüzeyi düzgünleşir, parlaklığı artar ve biraz daha basık sert tutum kazanır.

Mat Kalandırlama : Kumaş elastiki merdaneler arasından geçirilir. Ilıman bir kalandırlama şekli olan mat kalandırlamada elde edilen düzgünlük fazla değildir, tutum yumuşak, görünüm matdır.

Friksiyon Kalandırlama : Kumaş ısıtılmış sert merdane ile onun altında bulunan elastiki merdane arasından geçirilir. Burada sert merdane elastiki merdaneye nazaran % 30 kadar hızlı dönebilmektedir. Kumaş, işlem sonunda metalik bir parlaklık kazanmaktadır.

Çinz Kalandırlama : Çinz kalandırlamasında esas friksiyon kalandırlamaya benzemektedir. Burada uygulanan friksiyon çok daha yüksek olduğu gibi, işlem kimyasal bir apreyle de kombine edilmektedir.

İpek Bitim Kalanlandırma : Bu işlemle kumaş ipeğe benzer bir parlaklık kazanır. Çelik merdanenin üzerindeki çok ince yivler kumaş yüzeyinde iz bırakarak, ışığın kırılmasını ve yansımasını arttırırlar.

Simili Merserizasyon Kalandırlama : Pamuklu kumaşlara merserizasyon sonucu elde edilene benzeyen bir parlaklık kazandırmak için yapılan bu kalandırlama sonucu elde edilen etki yakamaya karşı kısmen dayanıklıdır.

Sezing kalandırlama : Diğer kalandırlamalardan farklı olarak merdaneler arasından tek bir kat kumaş değil, birkaç kat kumaş birlikte geçirilmektedir. Ilıman kalandır etki sağlanmaktadır.

Baskı Kalandırları : Bu tip kalandırlarda, diğerlerinden farlı olarak amaç, kumaşın yüzeyini düzgünleştirmekten çok, kumaşa belirli motiflerin basılmasıdır.

MANGILLAMA

Mangıllamının amacı kalandırlamadikine benzemektedir. Yani kumaş yüzeyinin düzgünleşmesi, güzel bir parlaklık ve daha pahalı bir görünüm kazanması istenir. Genellikle keten ve karışımlara yapılan bu işlem olmasına rağmen pamuklu yatak takımları, masa örtüleri vb. uygulanabilir. Mangıllamada basınç bir veya birkaç kat kumaş yerine, bir çok katlardan oluşan kumaş sargısına etki ettiğinden, bunlar içerinde yayılmakta, dolayısıyla iplikleri fazla ezmemektedir.

SANFORİZE (SANFORİZASYON)

Kumaşın yapısını terbiye dairesinde yapılan bir işlem sonucu, bunun birçok yıkamadan sonra alacağı şekle sokmaktadır. Yani kumaşı daha terbiye dairesindeyken çektirmektedir. Çözgü ve atkı yönündeki çekme veya esneme miktarı % 1’den az olmak zorundadır. Kumaş bir nemlendirme donatımında çok ince zerrecikler fışkırtarak nemlendirildikten sonra, buharlama dolabında buharlanır. Bu sırada kumaş çözgü yönünde gerildiğinden ve su ile buharın etkisiyle lifler, iplikler şiştiğinden, hareketlilik kazandığından, kumaş atkı yönünde büzülmektedir. Buharlama dolabından çıkan kumaş bir gergefle atkı yönünde istenilen düzeyde gerilmektedir. Böylece kumaşın atkı yönünde çekmez hale getirilmesi sağlanmış olmaktadır. Çözgü yönünde çekmesi için kumaş bir taşıma rulosu yardımıyla makinenin sonundaki keçeli kalandırın tamburuna taşınır. Tambur üzerindeki keçe tarafından bakır tambur üzerine sıkı bir şekilde bastırılır. Taşıma rulosu üzerinden geçerken, keçenin kumaşa bakan yüzeyi genişlemekte, yoluna devam ederken büzülmesiyle kumaş çözgü yönünde çöktürülmüş olur.

ŞARDONLAMA (TÜYLENDİRME)

Şardonlamanın amacı; kumaşın yüzeyinde veya tersindeki iplikleri kaldırmak için yapılan bir işlemdir. Amaçları şöyle sıralayabilir :

• a. Kumaş yüzeyini daha güzel bir hale sokmak ve bazen de sıcaklık yeteneğini arttırmak,
• b. Kumaştaki yapı bozukluklarını düzeltmek, 
• c. Kumaşı daha sonraki işlemlere hazırlamak,
• d. Kumaşa yumuşaklık vermek,
• e. İplik halini gidermek, kaynaştırmak,
• f. Renkleri donuklaştırmak,
• g. Desen çizgilerini yumuşatmak. 

MAKASLAMA

Makas işlemiyle kumaşın yüzeyinden dışarıya doğru uzanan liflerin ya kumaş yüzeyine mümkün olabileceği kadar yakın olarak veya yüzeyden belirli bir uzaklıkta kesilmesidir. Kamgarn kumaşlar, bağlantıları ve iplikleri tamamen çıplak kalacak şekilde kesilirler. Kamgarn kumaşlar, top boyama yapılacaksa, ilk makaslama boyadan önce yapılır. Strayhgarn kumaşlar ise, çeşitli tipte kesilirler. Kesme işlemi genellikle ya kurutmadan veya havlandırmadan sonra uygulanır.

DEKATÜRLEME

Düzgün konumdaki yünlü ve yün karışım kumaşların içerisinden daha önce buhar veya sıcak suyun, daha sonrada soğuk hava veya soğuk suyun emilerek geçirilmesi oluşturmaktadır.

• a. Kuru Dekatür : Kumaş içerisinde önce buhar sonra soğuk hava emilmektedir. 
• b. Yaş Dekatür : Kumaş içerisinde önce sıcak su sonra soğuk su emilmektedir. 

Dekatür aslında matlaştırma (parlaklığı giderme) işlemidir. Dekatür yardımıyla silindir presten geçen malın buhar ve tazyik etkisi ile almış olduğu parlaklık giderilir. Kumaş mat bir parlaklık kazanır. Dekatür sonucu her şeyden önce presleme etkisi fikse edilmiş ve çekme haslığı yükselmiş olur. Dakatürlenen kumaş enden ve boydan az çok daralma yaparak sonradan çekme yapmaz. Bundan en büyük rol kumaşın aldığı nemdir.

Yaş dakatür : Bu işlemde kumaş pamuklu bez ile birlikte gergin olarak delikli bir silindir üzerine sarılır. Sonra bu silindir bir tekneye alınır, dıştan içe ve içten dışa istenilen sıcaklıkta su veya buhar geçirilir.

Kuru dekatür : Yün liflerini plastikleştirmek için gerekli rutubet ve sıcaklık buharla elde edilir. Kumaşı soğutmak için, kumaş içinden hava geçirilir.

Finiş dekatür : Kumaşı incitmeden fazla parlatmadan, örgü şekillerini bozmadan görünüme netlik verir, kumaşı fikse eder.

Parlak dekatür : Kumaşa belirli bir parlaklık vererek, kumaşı fikse eder. Bu makinede dekatür bezi olarak % 100 pamuk düz bir bez kullanılır. Makinede kumaşın dekatür bezi ile birlikte sarılabileceği içi delikli silindir vardır. Parlak dekatürde buharlaşma sadece içten dışa yapılır.

Kontinü dekatür : Bu makinede kumaş kesintisiz olarak makinenin bir ucundan girerek istenilen dekatür işlemini görmüş olarak diğer ucundan çıkar.

Kapalı dekatür : kumaşa uygulanan son işlemdir. Kumaşa stabilize ve netlik verir.

PLİSELEME

pliseli eteklerdeki pliselerin ve pantolonlardaki ütü çizgilerinin kalıcı fiksajları da, indirgen madde yardımıyla sağlanabilmektedir. Kumaş sulu indirgen madde çözeltisiyle emdirilip, sıkıldıktan sonra kurutulmakta, dekatürlenmekte, ve konfeksiyoncuya gönderilmektedir. Konfeksiyoncu ise kesim ve dikimden sonra, ütü yeri veya plise olacak bölgeleri nemlendirmekte (%40) ve ütülenmektedir.

KULLANIM KOLAYLIĞI SAĞLAMAK AMACI İLE YAPILAN BİTİM İŞLEMLERİ

a. SU GEÇİRMEZLİK

Mamulün yüzeyini tamamen kaplayan su geçirmez bir film tabakası oluşturmaya dayanmaktadır. Bu şekildeki bir apre kuvvetli yağmura karşıda uzun süre koruyucu etki gösterir. Aynı zamanda rüzgar ve soğuktan da korur. Sakıncası film tabakası kumaşın yüzeyini tamamen örttüğü bu arada bütün gözenekleri kapattığı için, deri solunum ve ter naklini zorlaştırır.

Kauçuk dispersiyonu ile yapılacak bir kaplama reçetesi;
130 – 150 kısım Latex (Suni Kauçuk)
400 kısım Kaolin
Gereği kadar pigment boyar madde
50 kısım çinko oksit
2 kısım kükürt
0.2 kısım vulkanizasyon hızlandırıcı
100 kısım kazein çözeltisi % 10’luk
200 kısım su.

Hazırlanan reçete maddeleri kumaşa sürülerek su geçirmez film tabakası elde edilir. Vulkanizasyonda amaç; kauçuğun elastikiyetini arttırmak ve termoplastik (soğukta katılaşma, sıcakta yapışkan olma gibi) geliştirmektir. Esası kauçuğun kükürtle işlem görmesidir.

b. SU İTİCİLİK

Bu işlemde esas mamulün lif veya ipliklerinin üzerinde, çok ince hidrofob bir zar oluşturmaktır. Bu bitim işlemi sonucunda kumaşın gözenekleri kapanmadığından, deri solunumu ve ter nakli olumsuz şekilde etkilenmez. Diğer taraftan bu şekilde hidrofobluk terbiyesi görmüş, mamul; yağmura karşı ancak belirli bir derecede koruma sağlayabilir.

Çalışma şekli : Mamul 5 – 15 gr/lt sabun içeren ve 50 0C’ye kadar ısıtılmış çözeltiyle fulatlarda birkaç kere emdirilir. Bir ara kurutmaya tabi tutulmadan önce fulardda 3 – 6 Be’lik alüminyum asetat çözeltisiyle muamele edilir. Ara kurutma yapıldığı takdirde elde edilen sonuçlar her ne kadar daha iyi olursa da maliyet artacağından bu şekildeki çalışma pek tercih edilmez. Özel hallerde mamul önce alüminyum asetat, sonra sabun ve en son tekrar 1 – 3 Be’lik alüminyum asetat banyosundan geçilerek çalışılabilir.
Yünlü mamul :% 2 – 5 Silikon emülsiyonu
% 0,2 – 1 Katalizatör ve pH 5 olacak şekilde.

Asetik asit içeren 30 – 35 0C deki banyoya 30 – 60 dakika muamele edildikten sonra kurutulur ve kondense edilir. Kondense sıcaklığı 120–130 0C de 4 – 5 dakikadır.

c. GÜÇ TUTUŞURLUK BİTİM İŞLEMLERİ (YANMAZLIK)

Askeri kumaşlar, taşıt araçları, giyim eşyaları, dekorasyon malzemeleri vs. güç tutuşan bitim işleminden geçirilebilir. Güç tutuşur tekstil mamullerinin elde edilmesi :

a. Bazı organik veya anorganik lifler yapıları gereği güç tutuşurlar. Örneğin; nomex, kynok, polivinlklorür lifleri, cam lifleri, amyant, karbon lifleri gibi... Bu liflerden yapılan mamuller başka hiçbir işlem görmelerine gerek kalmadan iyi bir tutuşmazlık özelliği gösterirler.

b. Sentetik liflere tutuşmazlık özellikleri kazandırmak için bir olanak da bunlara eldeleri sırasında, daha lif olarak çekilmeden önce, tutuşmazlık sağlayıcı maddeler ilave etmektir. Vizkoz çözeltiye Propoksi Tosfazen, selüloz asetat veya selüloz triasetata da trifosfat eklenerek güç tutuşma özelliği kazanılır.

c. Günümüzde güç tutuşan tekstil mamullerinin en önemli ve en fazla kullanılan yol, tekstil yüzeyinin tutuşmazlık sağlayıcı ürünlerle bitim işlemine tabi tutulmasıdır. Yıkamaya dayanıklı güç tutuşurluk etkisi sağlayan madde tetrakis – hidroksimetil fosfonyum klorürdür (THPC). THPC ile yapılacak güç tutuşurluk bitim işlemi için reçete örneği şu şekilde olabilir :

% 17 THPC Emdirme Sıcaklığı : Oda sıcaklığında
%10 Metilol melamin Alınan flotte miktarı : %100
%10 Üre Kurutma sıcaklığı : 100 0C
% 3 Trietanolamin Kondenzasyon : 1400 0C de 0,5 dakika
%60 Su

d. BURUŞMAZLIK BİTİM İŞLEMLERİ

Buruşmazlık bitim işleminin yapılması değişik şekillerde olabilmektedir. Elde edilen buruşmazlık dereceleri ve mamulün dayanımlanma görülen düşüşler uygulanan yönteme göre büyük farklılıklar göstermektedir.

Buruşmazlık bitim işlemi flottesiyle emdirme, kurutma, kondenzasyon, ve bazen yıkama ve son avivaj işlemlerinden oluşur. Bu yönteme göre yapılacak buruşmazlık bitim işleminin reçetesi hazırlanırken, elde edilmek istenen etki derecesine göre en uygun terbiye maddesi ve katalizatör seçilir. Dimetiloletilenür ile çalışıldığında amonyum nitrat katalizatör olarak kullanılabilir.

e. ÇEKMEZLİK BİTİM İŞLEMİ

Selüloz liflerinden yapılmış kumaşların sulu ortamlarda, örneğin yağmurda veya yıkarken çekme özelliği vardır. Çekme her kadar hem atkı, hem çözgü yönünde olmaktaysa da, genellikle çözgü yönünde görülen çekme, atkı yönündeki çekmeye oranla oldukça fazladır. Pamuklu kumaşların çekmezlik bitim işlemleri arasında en etkilisi ve en önemlisi sanforizasyondur.

f. KİR TUTMAZLIK VE KİRİN KOLAY UZAKLAŞTIRILMASI İÇİN BİTİM İŞLEMİ

Günümüzde tekstil alanındaki son gelişmeler “az bakımı kolay mamullere” doğrudur. Bir kumaşın az kirlenmesi, kolay yıkanması ve ütüye gerek olmadan tekrar kullanılabilmesi istenir.
Kuru bir iticilik bitim işlemi de, silisyum dioksit, kalay oksit, alüminyum trioksit, titan dioksit gibi maddelerle kumaş işlem görür. Yaş kir iticilikte ise; kumaş su itici özellikle birlikte kazandırılır.

Kirin kolay uzaklaştırılması için pamuk – polyester, veya viskon –polyester karışımları apre flottesinde geçirilir. Kirin uzaklaştırılması genellikle buruşmazlık bitim işlemiyle kombine edilerek yapılmalıdır.

Polyester – pamuk karışımı yatak takımlarının buruşmazlık – kirin uzaklaştırılması bitim işlemi için reçete :

200 – 250 gr/lt Reaktant tip buruşmazlık sağlayıcı
20 – 40 gr/lt Siligen E
80 – 100 gr/lt perapret D
10 –15 gr/lt Siligen WL
40 – 50 gr/lt Magnezyum klorür
Alınan flote miktarı : % 65
Kondenzasyon : 155 – 165 0C
Kondenzasyon süresi : 4 –5 dakika

Tekstil liflerinin kirlenme ve kirlerin uzaklaştırılabilmesi açısından iyiden kötüye doğru sıralanması şu şekildedir. Asetat, poliakrilnitril, yün, triasetat, vizkoz, poliamid 6.6, polyester, poliamid 6, polipropilen.

Yükseltgen veya indirgen maddelerle yapılan ağartmalar sonucu yünlü mamullerin kirlenmesi azaltılmakta ve kirin uzaklaştırılması kolaylaşmaktadır. Bunların etkisi de pul tabakasında meydana gelen değişiklikler ve hidrofilitenin artmasıyla açıklanabilmektedir. Yün liflerindeki yağ miktarında kirlenme üzerindeki etkisi fazladır ve yağ miktarı arttıkça kuru kirin liflere tutunması da artmaktadır. Ancak, kuru temizleme sırasında, kirin uzaklaştırılması da kolaylaşmaktadır. % 4 perfloralkil, % 2 reçine oluşturan su iticilik ürünü alüminyum triformiyat (reçinenin %1’i kadar). 1 gr/lt parçalanabilen ıslatıcı içeren flottetyle emdirildikten sonra, kurutulmakta ve kondense edilmektedir. Kondense 150 0C de ve 5 dakikada yapılamalıdır.

g. ANTİMİKROBİK ÖZELLİK KAZANDIRAN (HİJYENİK) BİTİM İŞLEMLERİ

Otel, çocuk yuvası, hastane, huzurevi gibi topluma açık yerlerde kullanılanlar başta olmak üzere bazı tekstil mamullerine mikroplar geçmekte ve çevreye yayılmaktadır.

Hijyenik bitim işleminin esası; tekstil mamullüne önleyici maddeler aplike ederek, bu mamul üzerinde patojen mikropların yayılmasını önlemektir. Yer halıları, döşemelikler, yatak, yorgan ve yastıkların içi – dışı, battaniyeler hijyenik bitim işleminden geçirilebilir.

h. SAYDAMLAŞTIRMA

Pamukluların saydamlaştırılmasının esası parşömen kağıdı eldesine benzemektedir. Bunun için ince ve düzgün pamuklu kumaş merserize edildikten sonra kurutulmakta ve kuru kumaş soğutulmuş (5–10 0C) 51–54 Be1 (%64-68)lik H2SO4 banyosundan gergin durumda birkaç saniye içerisinde geçirilmektedir. Sonra soğuk ve sıcak suyla durulanan sudkostik ve soda ile nötrselleştirilen mamul tekrar bir merserizasyondan geçirilmektedir. Saydamlaştırma işlemi sonucu pamuklu kumaş yalnız saydam bir görünüm kazanmakla kalmamakta, aynı zamanda sert bir tutumda kazanmaktadır. Kumaşın dayanımlarında ise, önemli bir değişme olmaktadır. Elde edilen özellikler yıkamaya karşı dayanıklı olup, bu şekilde işlem görmüş kumaşlara organize edilmektedir.

i. ÜTÜ (MULDEN PRES)

Kumaş yüzlerini ütülemek için özellikle yünlü ve yarı yünlü kumaşlarda mulden pres veya hidrolik pres kullanılır. Presleme vasıtasıyla kumaşın sıklaştırılarak düz bir yüzey sabit bir tutum ve bir nevi parlaklık kazanması temin edilir. Presleme etkisi sıcaklık nemle, düz yüzeyler basınçla elde edilir.

Mulden pres makinelerinde presleme kontinü olarak yapılır. Kızdırılmış baskı silindiri mevcut olup, karşısında kızdırılmış silindire baskı yapmayıp kendi çevresinde 0.33 – 0.50’sini çevreleyerek kızdırılmış muldeye baskı yaparak, büyük bir yüzeyde bu baskı dağılmış durumdadır. İyi bir presleme 4 –5 ton basınçla elde edilir. Bu etki aynı zamanda hararet, silindir çapı, kumaşın hızı, nem gibi özelliklere bağlıdır.

j. PARLAKLIK ARTTIRMA İŞLEMİ (POLİSAJ)

Yün liflerinden veya yün ve diğer liflerin karışımından son yıllarda sentetik liflerinden de yapılmış tüylü mamulleri parlatmak ve görünümleri düzeltmek için uygulanan mekaniksel bitim işlemidir. Bu işlemde mamul hızla dönen, özel bir yüzeye sahip silindire temas ettirerek geçirmek esasına dayanmaktadır.

Piyasada bulunan çeşitli parlatma makinelerindeki oluklu silindirlerin çapları 25 – 50 cm arasında değişmekte olup çelik silindirler yerine alüminyum kullanıldığı yapılar da vardır. Silindirlerin dönüş yönü de genellikle kumaş geçişiyle aynı yönde olmakla beraber silindirlerin kumaş geçişine ters yönde döndüğü makine tiplerine de rastlanmaktadır. Normal olarak silindir dönüş hızı 800 – 1500 devir/dakika olup, kumaş geçiş hızı da 2 – 15 metre/dakika olabilir.
Bu işlemde;

a. Mamulün tutumunun geliştirilmesi
b. Hav tabakasının gevşetilmesi ve paralelleştirilmesi
c. Liflerin düzeltilmesi
d. Liflerin doğal parlaklıklarının arttırılması
e. Mamulde parlaklık sağlanması gerçekleşir.

k. RATİNE İŞLEMİ (BONCUKLANDIRMA)

Hav, tüylü veya yünlü karışımlı mamullerin tüylerine boncuklu, düğümlü veya dalgalı bir görünüm kazandırmak için yapılan mekaniksel bir bitim işlemidir. Ratine işlemi özellikle belirli manto ve paltoluk kumaşlarla yapay kürklerin, müflonların üretimi için uygulanmakta olup, strayhgarn ipliklerden saten dokular veya kuvvetlendirilmiş veya çift katlı olarak dokunmuş olan kumaş, ratine işleminden önce yoğun bir dinkleme ve şardonlamadan geçirilmektedir. Ratine makinesinin esasını hareketsiz bir alt masa ile makinenin iki tarafında bulunan iki tane eksantrik tarafından hareket ettirilebilen üst masa oluşturmaktadır. Kumaş alt masa üzerinden 30 – 90 cm/dk. gibi çok yavaş bir hızla geçirilirken kumaşa bastıran ratinel levhası, ileri geri veya dönüş hareketi yaparak, tüylerin şekillenmesini sağlamaktadır. Kumaşın alt masa ve ratine levhası arasında gergin bir şekilde geçirilmesi, giriş tarafındaki enine açıcı ve frenleme valsi ile çıkış tarafındaki çekme valsi tarafından sağlanmaktadır.

l. ÇÜRÜMEYE VE KÜFLENMEYE KARŞI DAYANIKLILIK BİTİM İŞLEMİ

Yünlü mamuller üzerinde mantar ve bakterilerin az miktarda çoğalması bile yünün rengini bozarak ve hoş olmayan bir küf kokusunun oluşmasına yol açarak yünün kullanılmaz hale gelmesine neden olabilmektedir.

Yünlü mamullerin küflenmeye ve çürümeye karşı aktif korunmasında bugün için kullanılması söz konusu olabilecek en önemli bileşikler;
a. Dichlorophen
b. Kuaterner amonyum bileşikleri
c. Klorlanmış fenoller ve yağ asidi esterleri
d. Organik kalay bileşikleri.

Küflenmezlik sağlayıcı bileşiklerin aplikasyonu, çektirme, emdirme veya püskürtme yöntemlerine göre yapılabileceği gibi organik çözgenlerle çalışıldığında aplikasyon, tamburlu kuru temizleme makinelerinde de yapılabilmektedir.

m. GÜVEDEN KORUMA VE GÜVE YEMEZLİK BİTİM İŞLEMİ

Bütün tekstil lifleri için bazı haşere tarafından zarara uğratılma tehlikesi vardır. Ancak, bu tehlike yün liflerinde daha belirgindir. Güveden korumak için; ışıklandırma ve havalandırma, silkme fırçalama ve emme, vakumda koruma, soğukta koruma, sandık, kağıt, bez, plastik, torba gibi kapalı yerlerde koruma yüksek sıcaklık etki ettirme gibi yollardan biri yapılabilir.

Güve yemez bitim işlemleri için Eulan markası altında piyasada bulunan potasyum biflorür ucuz ve iyi etki sağlayan bir bileşik olarak, yıkamaya dayanıklılığın istenmediği ürünlerde oldukça geniş bir kullanım alanı bulmuştur. İyi bir güve yemez etkisi için Eulan U 33 kullanılabilir. Bu madde yün ağırlığının % 1’i kadar alınmalıdır. Eulan U 33 boya banyosuna, ağartma banyosuna, hatta vigüre baskı patında yapılabilir.

n. YÜNLÜ KUMAŞLARIN BOYUT DEĞİŞMEZLİĞİ

Yünlü kumaşların işletmede çektirmek ve böylece ileride çekmesini önlemek için uygulanan yöntemlerden en eskisi “Londra Çektirmesi” adı altında bilinmektedir. Kaliteli kamgarn erkek elbiseliklerinde hala belirli bir uygulama alanı bulan bu yöntemde, zeminden daha yüksek 3 – 6 m uzunluğundaki platformların üzerine iyi bir şekilde ıslatılmış pamuklu veya yünlü bezler serilir. Daha sonra bunların üzerine bir tabaka kumaş, bir tabaka yaş bez olacak şekilde serilir. En üstte yaş bez bulunmakta ve kaç kat kumaş serileceği kumaşın ağırlığına bağlıolarak değişmektedir. Bu şekilde hazırlanan kumaş yığınının üzerine tüm yüzeye etki edecek şekilde ağırlık konulmakta ve böylece birbirine bastıran yaş bez ve kumaş tabakasının birbirleriyle daha yoğun şekilde temas etmesi sağlanmaktadır. Yaş bezler arasında bu şekilde 12 saat kadar bırakılan kumaş daha sonra alınmakta ve kurutulmaktadır. Kurutma genellikle uzun sarmalı askılı kurucularda 40 0C’de yapılmaktadır.

KUMAŞ HASLIKLARI

Haslık, bir tekstil materyalinin üretim ve kullanım sırasında karşılaştığı çeşitli etkenlere karşı gösterdiği direnme gücü şeklinde tanımlanır. Bir tekstil terbiyecisi boyayacağı bir materyal için hangi özelliklerin istendiğini ve buna uygun olarak hangi boyar maddeyi seçmesi gerektiğini bilmelidir.

Işık haslığı 8, diğer bütün haslıklar 5 ölçeği üzerinden değerlendirilir. 1 en düşük haslığı, diğer rakamlar sırasıyla daha yüksek haslıkları gösterirler.

a. Renk haslığı : Renk haslığı, boyalı ve baskılı tekstillerin, üretimi, kullanımı ve bakımı sırasında karşılaştığı çeşitli etkilere karşı koyabilme özelliğidir. Tüm kullanım ve bakım özelliklerini kapsayan mutlak bir renk haslığı yoktur. Tekstilin, kullanım amacı belli olmalıdır. Perdeler ve bahçe mobilyaları özellikle ışık haslığı yüksek renkler ile, iş elbiseleri ise kaynar yıkamaya dayanıklı boyalar ile boyanmış olmalıdır.

b. Işık Haslığı : Işık haslığı için 5 aşamalı gri ölçek kabul edilir. Bugün iki ayrı ışık haslığının dışındaki haslıklar için gri ölçek kullanılmaktadır. Bunlardan biri test sonucu boyalı materyalin renginde meydana gelen değişikliği ölçmeye yarayan, diğeri ise, ışık, gaz soldurması ve ağartma haslıkları dışında, diğer bütün haslıkların kontrolünde boyalı materyalin kendisine bitişik beyaz bir kumaşı lekeleme derecesini ölçmeye yarayan gri ölçektir.

Testin amacı boya veya baskı yapılmış tekstil örneğinin rengin güneş ışınlarına karşı direncinin ölçülmesidir. Işık haslıkları 1 – 8 arasında olan mavi boyalı standart yün örnekleriyle birlikte, örnek kumaş ışığının etkisinde bırakılır. Test örneğinin 8 standarttan hangisi ile aynı solma derecesi gösterdiğine bakılır.

Haslık materyalin cinsine bağlı olduğu gibi, boyamanın renk şiddetine ve mamul malın dokuma ve yüzey karakteristiklerine de bağlıdır.

c. Sürtme Haslığı : Yaş ve kuru sürtme haslığı olarak ikiye ayrılır. Sürtme haslığı, boyamaya ya da baskıya bağlıdır. Sürtme haslığını etkileyen faktörler; lif cinsi, boyar madde, boyama yöntemi ve renk koyuludur. Has boyalar bile, koyu boyandıklarında ve ıslak sürtmede renk atarlar. Bunun nedeni genellikle, lif yüzeyindeki fazla miktarda bulunan boya maddesidir.

d. Yıkama Haslığı : Her lif cinsi için uygun bir boyar madde vardır. Eğer uygun bir boyar maddeyle boyanırsa her tekstil yüzey belirli bir yıkama haslığına eriştirilebilir. Haslığı kontrol edecek tekstil materyali kumaş halinde ise 10 x 4 cm büyüklüğünde kesilerek alt ve üst tarafına 5 x 4 cm büyüklüğünde boyanmamış iki kumaş yerleştirilir. Bu üç parçanın dört kenarı dikildiğinde boyalı örneğin 5 x 4 cm’lik kısmı açıkta kalır. Örnek kumaş yıkama banyosuna, banyo oranı 1:50 olacak şekilde 400± C deki sabun çözeltisi konur. Örnek 30 dakika bu temparatürde yıkanır.

e. Ter Haslığı : Renkli iç veya üst giysiler terleme sonucunda renk atmamalıdır. Uygun boyar maddelerin kullanımı ile bu haslık sağlanabilir. Ter haslığını kontrol etmek için yapay ter çözeltisi hazırlanır. Yıkama haslığı testine benzer bir kumaş örneği hazırlanarak, çözelti içine atılır ve renk solmasına göre değer saptanır.

f. Kaynatma Haslığı : 900 C ve üzerindeki yıkamalarda olması gereken renk haslığına, kaynatma haslığı denir. Erkek gömlekleri, iş önlükleri, iş giysileri, mutfak, masa ve yatak takımları, mendiller vb. yıkamaya dayanıklı olmalıdır.

g. Hava Koşullarına Dayanıklılık : Bayrak, çadır ve örtü olarak kullanılan tekstil yüzeyler, ışığa, neme ve nitrojen oksitlerine karşı dayanıklı olmalıdırlar. Bu amaca yönelik boyar maddeler kullanılır.

h. Klorlanmış Su Haslığı : Bu test boyalı materyalin renginin yüzme havuzlarındaki aktif klor konsantrasyonlarına karşı dayanıklılığını tayin etmeye yarar.

ı. Hiperklorit Ağartma Haslığı : Bu test boyamanın üretimin ileriki basamaklarındaki ağartma işlemlerinde karşılaşacağı sodyum ve kalsiyum hipoklorit konsantrasyonlarına karşı dayanıklılığını kontrol etmeye yarar.

i. Peroksit Ağartma Haslığı : Bu test her türlü tekstil materyali üzerindeki boyamanın genellikle üretim esnasında uygulanan konsantrasyonlarda peroksit içeren ağartma banyolarına dayanıklılığını kontrol etmeye yarar.

l. Klorlama Haslığı : Üretimin ileriki basamaklarında çekmezlik apresi (yünün klorlanması) yapılacak olan yün iplik veya diğer yünlülere uygulanır.

m. Çapraz Boyama Haslığı : Yünle birlikte kullanılacak ipliklerin renginin protein elyafa uygulanabilecek boyama metotlarına karşı dayanıklılığı kontrol etmektir.

n. Merserize Haslığı : Boyanmış materyal merserize işleminden geçirilecek olursa materyalin renk şiddetinde azalma olmamalıdır.